Слесарно-сборочные работы. Виды соединений

Все виды соединений деталей, используемые в слесарно-сборочных работах, подразделяются на две основные группы: разъемные и неразъемные. Разъемные соединения – те, которые могут быть разобраны на составляющие детали. В эту группу включены резьбовые, шпоночные, шлицевые, штифтовые и клиновые соединения. Неразъемные, соответственно, те соединения, разборка которых возможна лишь при разрушении крепления или самих деталей. В этой группе прессовые, заклепочные, сварные и клеевые соединения.

Сборка резьбовых соединений

При попытке разобрать какой-либо механизм или слесарное сооружение, будь то двигатель стиральной машины или объект сантехнического оборудования, можно заметить, что большую часть всех соединений деталей составляют именно резьбовые. И это не случайно: резьбовые соединения просты, надежны, взаимозаменяемы, их удобно регулировать.

Процесс сборки любого резьбового соединения включает в себя следующие операции: установка деталей, наживление, завинчивание, затяжка, иногда дотяжка, по необходимости установка стопорных деталей и приспособлений, предохраняющих от самоотвинчивания.

При наживлении ввертываемая деталь должна быть подведена к резьбовому отверстию до совпадения осей и вкручена в резьбу на 2–3 нитки. Каждый, кому приходилось работать с мелкими винтами, знает, как неудобно бывает держать винт в труднодоступных местах, например снизу. Профессионалы в таких случаях применяют магнитные и другие специальные отвертки. Но если их нет, отчаиваться и клясть неподатливый винт крепкими словами не стоит, задачу можно решить с помощью нехитрого приспособления, которое легко изготавливается буквально за несколько секунд. Из тонкой мягкой проволоки нужно сделать небольшой крючок и поддерживать им винт, пока он не войдет в резьбовое отверстие на несколько ниток. Затем нужно просто потянуть за проволоку – петля раскроется и освободит винт для дальнейшего ввинчивания инструментом.

После наживления на деталь устанавливают сборочный инструмент (ключ или отвертку) и сообщают ей вращательные движения (завинчивают). Завинчивание завершают затяжкой, которая создает неподвижность соединения.

Дотяжку производят в том случае, когда деталь крепится несколькими болтами (винтами). Например, при креплении головки блока цилиндров (в двигателе автомобиля), болты ввинчиваются без предварительной затяжки, а после того как они установлены все, производят дотяжку. Это осуществляется в определенном порядке – по так называемому методу спирали (рис. 50).

Рис. 50. Схема возможной последовательности затяжки (дотяжки) болтов (винтов, гаек).

Резьбовые соединения в механизмах, подвергающихся в процессе эксплуатации действию пульсирующей нагрузки (вибрации), зачастую сами отвинчиваются, что может явиться причиной аварии. Поэтому при сборке таких механизмов прибегают к стопорению резьбовых соединений.

Самый простой, достаточно надежный и не требующий каких-то специальных приспособлений способ стопорения – это стопорение контргайкой. Ее навинчивают после затяжки основной крепежной гайки и затягивают до полного соприкосновения с ее торцом. Механизм стопорения при таком способе основан на увеличении поверхностей трения в резьбе и на поверхностях гаек.

Широко распространено также стопорение стопорными шайбами (рис. 51).

Рис. 51. Способы стопорения резьбовых соединений: а – стопорной шайбой; б – пробкой; в – проволокой; г – сваркой или накерниванием.

Такая шайба имеет либо носик, который отгибают на грань гайки после ее затяжки, либо лапку, которая вставляется в специально просверленное отверстие в корпусе детали. Винты (болты) с открытыми головками можно застопорить проволокой. Отверстия в головках винтов (болтов) под проволоку в этом случае просверливаются до установки их в узел. Проволоку в отверстия следует вводить таким образом, чтобы натяжение ее концов создавало завинчивающий момент.

Стопорение сваркой или накерниванием, по сути, превращает разъемное соединение в неразъемное.

Довольно часто в резьбовых соединениях используют шпильки, которые, в отличие от болта или винта, не имеют головки. Для того чтобы обеспечить плотную посадку шпильки в тело детали, можно воспользоваться одним из предложенных способов: натяг шпильки образуется за счет сбега резьбы (см. главу о нарезании наружной резьбы) либо обеспечивается тугой резьбой с натягом по среднему диаметру витков. Если корпус детали сделан из материала менее прочного, чем шпилька, то используют спиральную вставку из стальной проволоки ромбического сечения: ее вводят в резьбу корпуса детали до ввинчивания шпильки. Этот способ не только повышает прочность и износостойкость соединения (за счет увеличения в корпусной детали поверхности среза резьбы), но и способствует плотной посадке шпильки. Для образования герметичного, гидронепроницаемого соединения между соединяемыми деталями ставят прокладку из легко деформирующегося материала (медно-асбестовую, паронитовую и пр.).

В некоторых случаях требуется получить соединение особой прочности, которой невозможно добиться, применяя обычные болты из низкосортного металла, так как они просто ломаются под большими поперечными нагрузками. Покупать специальные высокопрочные болты дорого, да и не всегда их разыщешь в магазинах. В таких случаях можно перед сборкой нанести на поверхности деталей, которые будут соприкасаться, клеевую прослойку из эпоксидной смолы. Соединение получится весьма прочным даже при использовании обычных дешевых болтов.

Сборка шпоночно-шлицевых соединений

Другим видом неподвижных разъемных соединений являются шпоночно-шлицевые, которые образуются стержнями – шпонками. Шпоночные соединения используются в основном в механизмах для передачи крутящего момента. В зависимости от нагрузки на такие соединения и условий работы механизма используются шпонки клиновые, призматические и сегментные (рис. 52).

Рис. 52. Разновидности шпоночных соединений: а – клиновой шпонкой.

Рис. 52 (продолжение). Разновидности шпоночных соединений: б – призматической шпонкой; в – сегментной шпонкой; г – шлицевое; д – штифтовое.

Рис. 52 (продолжение). Разновидности шпоночных соединений: е – правильно собранное соединение; ж – дефект увеличенного зазора; з – дефект от перекоса оси шпоночного паза.

Как правило, такое соединение состоит из вала, шпонки и колеса или втулки.

Разновидностью шпоночных соединений является шлицевое, когда шпонка составляет с валом одно целое. Благодаря тому что в этом соединении участвуют не три, а две детали, соединение получается более точным.

При сборке шпоночных соединений вместо шпонки возможно использование штифта. Штифтовое соединение более технологично (что обеспечивается взаимозаменяемостью деталей), но требует дополнительной обработки: в охватывающей детали и на валу необходимо совместно просверлить и развернуть конусной разверткой отверстие под штифт.

Последовательность сборки шпоночного соединения следующая: вал закрепляют в тиски, в паз вала устанавливают шпонку и надевают охватывающую деталь. При этом соединение шпонки с валом должно быть плотным (шпонку устанавливают в паз вала с натягом), в паз же ступицы шпонка устанавливается более свободно.

Когда осуществляется монтаж охватывающей детали (колеса, втулки и пр.) на вал, необходимо проследить, чтобы совпадали оси вала и детали. Неправильное шпоночное соединение приводит к деформации и разрушению шпонки. Основной причиной такого дефекта является увеличенный зазор или перекос оси шпоночного паза. Во избежание дефектов соединений осуществляют пригонку паза шабрением, а также приводят в соответствие размеры пазов и шпонки и контролируют перекосы осей.

Паяные соединения. Лужение

Пайка позволяет соединять в единое изделие элементы из разных металлов и сплавов, обладающих различными физико-механическими свойствами. Например, методом пайки можно соединять малоуглеродистые и высокоуглеродистые стали, чугунные детали со стальными, твердый сплав со сталью и т. д. Особо следует отметить возможность соединения путем пайки деталей из алюминия и его сплавов. Широко применяется метод напайки пластинок твердого сплава к державкам при изготовлении режущего инструмента.

В условиях домашней мастерской пайка – самый доступный вид образования неподвижных неразъемных соединений. При пайке в зазор между нагретыми деталями вводится расплавленный присадочный металл, называемый припоем. Припой, имеющий более низкую температуру плавления, чем соединяемые металлы, смачивая поверхность деталей, соединяет их при охлаждении и затвердевании. В процессе пайки основной металл и припой, взаимно растворяясь друг в друге, обеспечивают высокую прочность соединения, одинаковую (при качественном выполнении пайки) с прочностью целого сечения основной детали.

Процесс пайки отличается от сварки тем, что кромки соединяемых деталей не расплавляются, а только нагреваются до температуры плавления припоя.

Для осуществления паяных соединений необходимы: паяльник электрический или с непрямым подогревом, паяльная лампа, припой, флюс.

Мощность электрического паяльника зависит от размера соединяемых деталей, от материала, из которого они изготовлены. Так, для паяния медных изделий небольших размеров (например, проволоки сечением в несколько квадратных миллиметров) достаточно мощности 50–100 Вт, при пайке электронных приборов мощность электрического паяльника должна быть не более 40 Вт, а напряжение питания – не более 40 В, для пайки крупных деталей необходима мощность в несколько сот ватт.

Паяльная лампа используется для нагрева паяльника с непрямым подогревом и для прогрева паяемых деталей (при большой площади пайки). Вместо паяльной лампы можно использовать газовую горелку – она более производительна и надежна в эксплуатации.

В качестве припоя чаще всего используются оловянно-свинцовые сплавы, имеющие температуру плавления 180–280 °C. Если к таким припоям добавить висмут, галлий, кадмий, то получаются легкоплавкие припои с температурой плавления 70–150 °C. Эти припои актуальны для пайки полупроводниковых приборов. При металлокерамической пайке в качестве припоя используется порошковая смесь, состоящая из тугоплавкой основы (наполнителя) и легкоплавких компонентов, которые обеспечивают смачивание частиц наполнителя и соединяемых поверхностей. В продаже имеются и сплавы в виде брусков или проволоки, которые представляют собой симбиоз припоя и флюса.

Использование в процессе пайки флюсов основано на их способности предотвращать образование на поверхностях деталей окисной пленки при нагреве. Они также снижают поверхностное натяжение припоя. Флюсы должны отвечать следующим требованиям: сохранение стабильного химического состава и активности в интервале температур плавления припоя (то есть флюс под действием этих температур не должен разлагаться на составляющие), отсутствие химического взаимодействия с паяемым металлом и припоем, легкость удаления продуктов взаимодействия флюса и окисной пленки (промывкой или испарением), высокая жидкотекучесть. Для пайки различных металлов характерно использование определенного флюса: при пайке деталей из латуни, серебра, меди и железа в качестве флюса применяется хлористый цинк; свинец и олово требуют стеариновой кислоты; для цинка подходит серная кислота. Но существуют и так называемые универсальные припои: канифоль и паяльная кислота.

Детали, которые предполагается соединить методом пайки, следует должным образом подготовить: очистить от грязи, удалить напильником или наждачной бумагой окисную пленку, образующуюся на металле под воздействием воздуха, протравить кислотой (стальные – соляной, из меди и ее сплавов – серной, сплавы с большим содержанием никеля – азотной), обезжирить тампоном, смоченным в бензине, и только после этого приступать непосредственно к процессу пайки.

Нужно нагреть паяльник. Нагрев проверяется погружением носика паяльника в нашатырь (твердый): если нашатырь шипит и от него идет сизый дым, то нагрев паяльника достаточный; ни в коем случае нельзя перегревать паяльник. Носик его при необходимости следует очистить напильником от окалины, образовавшейся в процессе нагревания, погрузить рабочую часть паяльника во флюс, а затем в припой так, чтобы на носике паяльника остались капельки расплавленного припоя, прогреть паяльником поверхности деталей и облудить их (то есть покрыть тонким слоем расплавленного припоя). После того как детали немного остынут, плотно соединить их между собой; снова прогреть место пайки паяльником и заполнить зазор между кромками деталей расплавленным припоем.

Если необходимо соединить методом пайки большие поверхности, то поступают несколько иначе: после прогревания и облуживания места спайки зазор между поверхностями деталей заполняют кусочками холодного припоя и одновременно прогревают детали и расплавляют припой. В этом случае рекомендуется периодически обрабатывать носик паяльника и место пайки флюсом.

О том, что паяльник перегревать недопустимо, уже говорилось, а почему? Дело в том, что перегретый паяльник плохо удерживает капельки расплавленного припоя, но не это главное. При очень высоких температурах припой может окислиться и соединение получится непрочным. А при пайке полупроводниковых приборов перегрев паяльника может привести к их электрическому пробою, и приборы выйдут из строя (именно поэтому при пайке электронных приборов используют мягкие припои и воздействие разогретого паяльника на место пайки ограничивают 3–5 секундами).

Когда место спайки полностью остынет, его очищают от остатков флюса. Если шов получился выпуклым, то его можно выровнять (например, напильником).

Качество пайки проверяют: внешним осмотром – на предмет обнаружения непропаянных мест, изгибом в месте спая – не допускается образование трещин (проверка на прочность); паяные сосуды проверяют на герметичность заполнением водой – течи не должно быть.

Существуют способы пайки, при которых используется твердый припой – медно-цинковые пластины толщиной 0,5–0,7 мм, или прутки диаметром 1–1,2 мм, или смесь опилок медно-цинкового припоя с бурой в соотношении 1: 2. Паяльник в этом случае не используется.

Первые два способа основаны на применении пластинчатого или пруткового припоя. Подготовка деталей к паянию твердым припоем аналогична подготовке к пайке с использованием мягкого припоя.

Далее на место спайки накладываются кусочки припоя и спаиваемые детали вместе с припоем скручиваются тонкой вязальной стальной или нихромовой проволокой (диаметром 0,5–0,6 мм). Место паяния посыпается бурой и нагревается до ее плавления. Если припой не расплавился, то место паяния посыпается бурой вторично (без удаления первой порции) и нагревается до расплавления припоя, который заполняет зазор между спаиваемыми деталями.

При втором способе место паяния нагревают докрасна (без кусочков припоя), посыпают бурой и подводят к нему пруток припоя (продолжая нагрев): припой при этом плавится и заполняет щель между деталями.

Еще один способ пайки основан на применении в качестве припоя порошкообразной смеси: подготовленные детали нагревают в месте пайки докрасна (без припоя), посыпают смесью буры и опилок припоя и продолжают нагревать до плавления смеси.

После паяния любым из трех предложенных способов спаянные детали охлаждают и очищают место пайки от остатков буры, припоя и вязальной проволоки. Проверку качества паяния производят визуально: для обнаружения непропаянных мест и прочности слегка постукивают спаянными деталями по массивному предмету – при некачественной пайке в шве образуется излом.

Разновидности паяных соединений показаны на рис. 53.

Рис. 53. Конструкции паяных соединений: а – внахлестку; б – с двумя нахлестками; в – встык; г – косым швом; д – встык с двумя нахлестками; е – в тавр.

В большинстве случаев детали сначала подвергают лужению, что облегчает последующую пайку. Схема процесса лужения показана на рис. 54.

Рис. 54. Схема лужения паяльником: 1 – паяльник; 2 – основной металл; 3 – зона сплавления припоя с основным металлом; 4 – флюс; 5 – поверхностный слой флюса; 6 – растворенный окисел; 7 – пары флюса; 8 – припой.

Однако лужение можно использовать не только как один из этапов паяния, но и как самостоятельную операцию, когда вся поверхность металлического изделия покрывается тонким слоем олова для придания ему декоративных и дополнительных эксплуатационных качеств.

В этом случае покрывающий материал носит название не припоя, а полуды. Чаще всего лудят оловом, но в целях экономии в полуду можно добавить свинец (не более трех частей свинца на пять частей олова). Добавление в полуду 5 % висмута или никеля придает луженым поверхностям красивый блеск. А введение в полуду такого же количества железа делает ее более прочной.

Кухонную утварь (посуду) можно лудить только чисто оловянной полудой, добавление в нее различных металлов опасно для здоровья!

Полуда хорошо и прочно ложится только на идеально чистые и обезжиренные поверхности, поэтому изделие перед лужением необходимо тщательно очистить механическим способом (напильником, шабером, шлифовальной шкуркой до равномерного металлического блеска) либо химическим – подержать изделие в кипящем 10 %-ном растворе каустической соды в течение 1–2 минут, а затем поверхность протравить 25 %-ным раствором соляной кислоты. В конце очистки (независимо от способа) поверхности промывают водой и сушат.

Сам процесс лужения можно осуществлять методом растирания, погружения или гальваническим путем (при таком лужении необходимо использование специального оборудования, поэтому гальваническое лужение на дому, как правило, не осуществляется).

Метод растирания заключается в следующем: подготовленную поверхность покрывают раствором хлористого цинка, посыпают порошком нашатыря и нагревают до температуры плавления олова.

Затем следует приложить оловянный пруток к поверхности изделия, распределить олово по поверхности и растереть чистой паклей до образования равномерного слоя. Необлуженные места пролудить повторно. Работу следует выполнять в брезентовых рукавицах.

При методе лужения погружением олово расплавляют в тигле, подготовленную деталь захватывают щипцами или плоскогубцами, погружают на 1 минуту в раствор хлористого цинка, а затем на 3–5 минут в расплавленное олово. Извлекают деталь из олова и сильным встряхиванием удаляют излишки полуды. После лужения изделие следует охладить и промыть водой.

Сварочные работы

Для создания неподвижных неразъемных соединений широко применяются также сварочные работы, посредством которых между соединяемыми деталями устанавливается межатомная связь.

В зависимости от формы энергии, используемой при образовании сварного соединения все виды сварки делятся на три класса: термический, термомеханический и механический (табл. 1).

Таблица 1. Классификация видов cварки

Конечно, далеко не все виды сварки можно осуществить в домашней мастерской. Для большинства из них нужно сложное оборудование. Поэтому более подробно рассмотрим те виды сварки, которые наиболее доступны для домашнего мастера.

Но прежде о подготовке деталей, которые предназначены для соединения сваркой: замасленные места нужно промыть раствором каустической соды, а затем теплой водой, места сварки обработать напильником и органическим растворителем, кромки опилить или отфрезеровать для образования фаски.

Чаще всего в бытовых условиях применяется газовая сварка (рис. 55, а). Принцип газовой сварки заключается в следующем: газ (ацетилен), сгорая в атмосфере, образует пучок пламени, которое расплавляет присадочный материал – проволоку или пруток. Расплавленный пруток заполняет зазор между кромками деталей, в результате чего образуется сварной шов. Газовой сваркой можно сваривать как металлы, так и пластмассу.

Рис. 55. Виды сварки: а – газовая: 1 – присадочный материал; 2 – сварочная горелка; б – дуговая электросварка плавящимся электродом: 1 – плавящийся электрод; 2 – электрододержатель; в – дуговая электросварка неплавящимся электродом: 1 – электрододержатель; 2 – неплавящийся электрод, 3 – присадочный материал; г – схема сварки взрывом: 1, 2 – свариваемые пластины; 3 – заряд взрывчатого вещества; 4 – электродетонатор.

Так же широко распространена дуговая электросварка (рис. 55 б, в). Ее можно производить как плавящимся электродом, так и неплавящимся – угольным или вольфрамовым (в этом случае в зону плавящей дуги дополнительно вводят присадочный материал).

Средне-, высокоуглеродистые и легированные стали относятся к разряду металлов, обладающих ограниченной свариваемостью. Чтобы избежать трещин при сваривании деталей из этих материалов, их предварительно нагревают до температуры 250–300 °C. Детали из листовой стали толщиной до 3 мм можно сваривать газовой сваркой.

Схема сварки взрывом представлена на рис. 55, г: одну из свариваемых пластин неподвижно устанавливают на основании, над ней на высоте h помещают вторую пластину, на которую укладывают заряд взрывчатого вещества. Электродетонатором взрывают заряд, в результате чего детонационная волна, имеющая высокую скорость и большое давление, сообщает второй пластине скорость соударения. В момент соприкосновения пластин происходит их сваривание.

Остальные виды сварок в домашних условиях провести затруднительно (устройства для диффузионной, лазерной, электронно-лучевой и прочих видов сварки не так широко доступны, как сварочные аппараты для дуговой или газовой).

Сборка заклепочных соединений

Если сборочная единица (узел соединения) в процессе эксплуатации будет подвергаться большим динамическим нагрузкам и способ соединения пайкой не применим вследствие того, что детали изготовлены из металлов, обладающих плохой свариваемостью, то в этих случаях применяют заклепочные соединения.

Заклепка представляет собой металлический стержень круглого сечения, с головкой на конце, которая называется закладной и по форме бывает полукруглой, потайной и полупотайной (рис. 56).

Рис. 56. Виды заклепок: а – с потайной головкой; б – с полукруглой головкой; в – с плоской головкой; г – с полупотайной головкой; д – взрывная заклепка: 1 – углубление, заполненное взрывчатым веществом.

Заклепок сверлят сверлом, имеющим диаметр больше, чем диаметр стержня заклепки. Размеры заклепок зависят от толщины склепываемых деталей.

Саму операцию клепки предваряет подготовка деталей к осуществлению этого вида соединений. Сначала нужно разметить заклепочный шов: если клепка будет происходить внахлестку, то размечается верхняя деталь, для клепки встык размечается накладка.

При этом необходимо соблюдать шаг между заклепками и расстояние от центра заклепки до кромки детали. Так, для однорядкой клепки t = 3d, a = 1,5d, для двухрядной t = 4d, a = 1,5d, где t – шаг между заклепками, a – расстояние от центра заклепки до кромки детали, d – диаметр заклепки.

Далее следует просверлить и прозенковать отверстия под заклепочные стержни. При подборе диаметра сверла следует учесть, что для заклепок диаметром до 6 мм нужно оставить зазор в 0,2 мм, при диаметре заклепки от 6 до 10 мм зазор должен быть 0,25 мм, от 10 до 18 мм – 0,3 мм. При сверлении отверстий необходимо строго соблюдать угол между осью отверстия и плоскостями деталей в 90°.

При прямом методе удары наносятся со стороны замыкающей головки, и для хорошего соприкосновения склепываемых деталей необходимо их плотное обжатие. При обратном методе удары наносятся со стороны закладной головки, и плотное соединение деталей достигается одновременно с образованием замыкающей головки.

Клепку производят в такой последовательности (рис. 57):

– подбирают заклепочные стержни диаметром в зависимости от толщины склепываемых листов:

где d – требуемый диаметр, s – толщина склепываемых листов. Длина заклепок должна быть равна суммарной толщине склепываемых деталей плюс припуск для образования замыкающей головки (для потайной – 0,8–1,2 диаметра заклепки, для полукруглой – 1,25–1,5);

– в крайние отверстия клепочного шва вставляют заклепки и опирают закладные головки о плоскую поддержку, если головки должны быть потайные, либо о сферическую, если головки должны быть полукруглые;

– осаживают детали в месте клепки до плотного их прилегания;

– осаживают стержень одной из крайних заклепок бойком молотка и расплющивают носиком молотка;

– далее, если головка должна быть плоской, то бойком молотка выравнивают ее, если полукруглой, то боковыми ударами молотка придают ей полукруглую форму и с помощью сферической обжимки добиваются окончательной формы замыкающей головки;

– аналогичным образом расклепывают вторую крайнюю заклепку, а затем все остальные.

Рис. 57. Последовательность процесса ручной ковки: а – заклепками с потайными головками.

Рис. 57 (продолжение). Последовательность процесса ручной клепки: б – заклепками с полукруглыми головками.

Соединение деталей (преимущественно тонких) в труднодоступных местах производят взрывными заклепками со взрывчатым веществом в углублении (рис. 56, д). Для образования соединения заклепка ставится на место в холодном состоянии, а затем закладная головка подогревается специальным электрическим подогревателем в течение 1–3 секунд до 130 °C, что приводит к взрыву заполняющего заклепку взрывчатого вещества. При этом замыкающая головка получает бочкообразную форму, а ее расширенная часть плотно стягивает склепываемые листы. Этот способ отличается высокой производительностью и хорошим качеством клепки.

Вводить взрывные заклепки в отверстия необходимо плавным нажатием, без ударов. Запрещается снимать лак, разряжать заклепки, подносить их к огню или горячим деталям.

При ручной клепке часто пользуются слесарным молотком с квадратным бойком. Масса молотка для обеспечения качественного соединения должна соответствовать диаметру заклепок. Например, при диаметре заклепок 3–4 мм масса молотка должна быть 200–400 г, а при диаметре 10 мм – 1 кг.

При неправильном подборе диаметра сверла для изготовления отверстия под заклепки, диаметра и длины самой заклепки, при нарушении других условий операции заклепочные соединения могут иметь погрешности (табл. 2).

Таблица2. Брак в заклепочных соединениях и его причины

При обнаружении брака в заклепочных соединениях неправильно поставленные заклепки срубают или высверливают и производят клепку повторно.

Значительно облегчают клепку пневматические клепальные молотки с золотниковым воздухораспределителем. При небольшом расходе сжатого воздуха они отличаются высокой производительностью.

Склеивание

Склеивание деталей – это последний вид сборки неподвижных неразъемных соединений, при котором между поверхностями деталей сборочного узла вводится слой специального вещества, способного неподвижно скреплять их, – клея.

У данного вида соединений имеется ряд преимуществ: во-первых, возможность получения сборочных узлов из разнородных металлов и неметаллических материалов; во-вторых, процесс склейки не требует повышенных температур (как, например, сварка или пайка), следовательно, исключается деформация деталей; в-третьих, устраняется внутреннее напряжение материалов.

В слесарно-сборочных работах обычно используются клеи: ЭДП, БФ-2, 88Н (табл. 3).

Таблица 3. Марка клея и область его применения

Подобно всем другим видам соединений, качество клееных во многом зависит от правильности подготовки поверхностей к процессу склеивания: на них не должно быть пятен грязи, ржавчины, следов жира или масла. Очистку поверхностей осуществляют металлическими щетками, шлифовальными шкурками, материал для удаления жировых и масляных пятен зависит от марки используемого клея: при склеивании деталей клеем 88Н применяется бензин, под клеи ЭДП и БФ-2 – ацетон.

Процесс склеивания деталей состоит из следующих операций:

– подготовить поверхности деталей и выбрать марку клея (см. выше);

– нанести на поверхности в местах соединения первый слой клея (эту операцию можно выполнять кисточкой либо поливом), просушить, нанести второй слой клея, соединить детали и прижать их друг к другу струбцинами (здесь важно следить за точным совпадением деталей и их плотным прилеганием);

– выдержать клееный узел и очистить швы от подтеков клея.

Режим сушки первого слоя клея: ЭДП наносится в один слой и сушки не требует; БФ-2 требует сушки 1 час при температуре 20 °C («до отлипа»); 88Н – 10–15 минут на воздухе. После нанесения второго слоя выдержать 3–4 минуты и только потом соединить детали.

Режим выдержки клееных соединений: при использовании клея ЭДП – 2–3 суток при температуре 20 °C или 1 сутки при температуре 40 °C; клей БФ-2 – 3–4 суток при температуре 16–20 °C или 1 час при температуре 140–160 °C; клей 88Н – 24–48 часов при температуре 16–20 °C под грузом.

При сборках машин и механизмов иногда используют комбинированные клееные соединения – клеесварные: на сопрягаемую поверхность одной из деталей наносят слой клея ВК-9, а вторую деталь приваривают методом точечной сварки по этому слою.

Из книги Работы по дереву и стеклу автора

38. Виды стандартов Выделяют несколько видов стандартов.Основополагающие стандарты – нормативные документы, утвержденные для определенных областей науки, техники и производства, содержащие в себе общие положения, принципы, правила и нормы для данных областей. Этот тип

Из книги Работы по металлу автора Коршевер Наталья Гавриловна

Из книги Столярные и плотничные работы автора Коршевер Наталья Гавриловна

Из книги Технология редакционно-издательского процесса автора Рябинина Нина Захаровна

Из книги Строим дом от фундамента до кровли автора Хворостухина Светлана Александровна

Слесарно-сборочные инструменты Выбор слесарно-сборочного инструмента зависит от вида крепления деталей.Резьбовые соединения деталей осуществляются с помощью всевозможных ключей и отверток (рис. 13). Рис. 13. Ручной инструмент для сборки резьбовых соединений. Ключи: а –

Из книги Искусство ручного ткачества автора Цветкова Наталья Николаевна

Фасонные части соединений труб Фасонные части, имеющие антикоррозийную защиту, применяются при выполнении поворотов, переходов от одного диаметра трубы к другому, ответвлений. Их используют при соединении:– стальных электросварных труб со спиральным швом диаметром 254

Из книги Основы дизайна. Художественная обработка металла [Учебное пособие] автора Ермаков Михаил Прокопьевич

Виды пиломатериалов В зависимости от назначения элемента конструкции, для которого используется тот или иной пиломатериал, необходимо определять и его размеры:– для стропил, балок цокольных и междуэтажных перекрытий, а также проступей ступеней лестниц и наружных

Из книги Сварка автора Банников Евгений Анатольевич

Виды соединений Все соединения, будь то плотничные или столярные, называются посадками, потому что в их основе лежит принцип насаживания детали с шипом на деталь с пазом. В зависимости от того, как плотно соприкасаются детали в креплении, все посадки разделяются на

Из книги автора

Дополнительные крепления столярных и плотничных соединений В процессе эксплуатации деревянных конструкций, особенно если они постоянно подвергаются атмосферным влияниям, не исключены деформации их деталей и элементов, в результате чего узлы соединений становятся

Из книги автора

6.1. Виды иллюстраций ОСТ 29.130-97 «Издания. Термины и определения» так опре–деляет термин «иллюстрация» – изображение, поясняющее или дополняющее основной текст, помещенное на страницах и других элементах материальной конструкции издания.По методу отображения

Из книги автора

Виды столярно-плотницких соединений и креплений Все соединения, будь то плотничные или столярные, называются посадками, потому что в их основе лежит принцип насаживания детали с шипом на деталь с пазом. В зависимости от того, как плотно соприкасаются детали в креплении,

Из книги автора

5.4 Виды проборок Проборки, применяемые в ткачестве очень разнообразны. Их разнообразие определяется соотношением трех величин: Ro переплетения, Rnp. и количеством ремизок К.Рассмотрим пример, когда Ro = К = Rnp. В этом случае нити основы подряд пробираются в каждую ремизку и

Из книги автора

1.5. Виды искусства В процессе исторического развития искусства сложились различные его виды. Эпохи наивысшего расцвета искусства свидетельствуют о том, что полнота отображения мира достигается одновременным расцветом всех искусств. Как известно. Виды искусства можно

Результатом освоения основной профессиональной образовательной программы по МДК 01.01 «Основы слесарно-сборочных и электромонтажных работ», являются итоги промежуточной аттестации.

Формами промежуточной аттестации по МДК 01.01 «Основы слесарно-сборочных и электромонтажных работ», является дифференцированный зачёт.

Для организации промежуточной аттестации разработано следующее: содержание фондов оценочных средств: тексты контрольных работ, перечень вопросов для компьютеризированного тестирования. Задания для каждой формы контроля промежуточной аттестации имеют эталоны ответов и критерии оценки.

Формы промежуточной аттестации по полугодиям.

Основные профессиональные и общепрофессиональные компетенции, формируемые на уроках по МДК 01.01 «Основы слесарно-сборочных и электромонтажных работ».

ПК 1.2. Изготовлять приспособления для сборки и ремонта;

Итоги промежуточной аттестации показывают уровень освоения профессиональных и общепрофессиональных компетенций.

Показатели результата освоения профессиональных и общепрофессиональных компетенций.

Профессиональные компетенции.	Показатели оценки результата освоения профессиональных компетенций.
ПК 1.1. Выполнять слесарную пригонку и пайку деталей и узлов различной сложности в процессе сборки;	Соблюдение алгоритма рабочих приёмов при описании технологии слесарных и слесарно - сборочных работ. Точность в определении инструмента, приспособлений, материала необходимого для выполнения слесарных и слесарно - сборочных работ. Точность выбора варианта решения задач. Точность в определении понятий, формулировок. Обоснование выбора припоя при соединении проводов различных марок пайкой; Обоснование выбора методов и использования материалов при лужении; Демонстрация знаний технологии выполнения пайки различными припоями и лужения;
ПК 1.2. Изготовлять приспособления для сборки и ремонта	Демонстрация практических навыков изготовления приспособлений для сборки и ремонта Обоснование выбранного приспособления.
Общепрофессиональные компетенции.	Показатели оценки результата освоения общепрофессиональных компетенций.
Понимать сущность и социальную значимость своей будущей профессии, проявлять к ней устойчивый интерес.	Владение культурой мышления, способностью к обобщению, анализу, восприятию информации, постановке цели и выбору путей её достижения. Способен совершенствовать и развивать свой интеллектуальный и общекультурный уровень, добиваться нравственного и физического совершенствования своей личности
Организовывать собственную деятельность, исходя из цели и способов её достижения, определённых руководителем.	Рациональность планирования и организации деятельности по выполнению контрольных заданий. Своевременность сдачи заданий, отчетов и проч. Аргументированность выбора методов контроля своих знаний. Дисциплинированность, ответственность. Умение довести работу до конца. Самоконтроль. Самоанализ.
Анализировать рабочую ситуацию, осуществлять текущий и итоговый контроль, оценку и коррекцию собственной деятельности, нести ответственность за результаты своей работы.	Демонстрация способности принимать решения в стандартных и нестандартных ситуациях и нести за них ответственность Ответственное отношение к результатам своей работы Демонстрация способности к самостоятельному обучению новым методам исследования, к изменению научного и научно-производственного профиля своей профессиональной деятельности, к изменению социокультурных и социальных условий деятельности
Осуществлять поиск информации, необходимой для эффективного выполнения профессиональных задач.	Демонстрация навыков использовать нормативные и справочные документы в в процессе работы
Использовать информационно-коммуникационных технологий в профессиональной деятельности.	Демонстрация навыков поиска справочного материала в сети Интернет. Владение навыками работы в профессиональных прикладных программах.
Работать в команде, эффективно общаться с коллегами, руководством, клиентами.	Корректное взаимодействие с обучающимися, педагогами;

Задания

для итогового контроля за I полугодие

(дифференцированный зачёт)

Письменная контрольная работа

по МДК 01.01 Основы слесарно-сборочных и электромонтажных работ

Вариант 1

1. Назвать универсальные измерительные инструменты для контроля размеров, используемые в слесарном деле.

2. Что такое разметка?

3. Назвать операции, выполняемые до разметки детали.

4. Какую операцию выполняет слесарь перед тем, как приступить к разрезанию и распиловке материала?

5. Что такое опиливание?

6. Назвать виды сверл в зависимости от их конструкции.

7. Каким образом удаляется из отверстия в металле сломанное сверло?

8. Какими инструментами выполняется нарезание винтовой поверхности на наружной цилиндрической поверхности детали?

9. Каковы требования обращения с напильником?

Вариант 2

1. Какие отверстия используются при клепке?

2. Какие инструменты, кроме шаберов, используются при шабрении?

3. Опишите последовательность выполнения чернения?

4. Объяснить основную разницу между мягким и твердым припоями.

5. Какова последовательность сборки деталей и узлов?

6. Кто допускается к обслуживанию подъемно-транспортных механизмов, кранов и сварочного оборудования?

7. Что нужно сделать непосредственно перед тем, как приступить к сборке деталей в сборочные комплекты и узлы?

8. Перечислить правила техники безопасности при шлифовании.

9. Назвать простые специальные инструменты для контроля размеров, используемые в слесарном деле.

10. Опишите технологию данного контактного соединения.

Вариант 3

1. Назвать виды разметки.

2. В чем разница между плоской и пространственной разметкой?

3. Что такое разметочная база?

4. Что следует сделать с полотном в случае поломки зубьев?

5. Назвать инструмент для опиливания.

6. Из каких элементов состоит рабочая часть сверла?

7. Каким инструментом и когда выполняется зенкерование?

8. Назвать инструмент для нарезания резьбы в отверстиях.

9. Как избежать несчастных случаев при опиливании?

10. Опишите технологию данного контактного соединения.

Вариант 4

1. Назвать виды заклепочных соединений.

2. В каких случаях используется шабрение?

3. Что такое притирка?

4. Что такое окраска?

5. В каком виде выпускается припой?

6. Что такое демонтаж машины?

7. Как следует подготовить объект к ремонту?

8. Что такое универсальный штангенциркуль, для чего он предназначен и из каких элементов состоит?

9. Какие правила безопасности нужно соблюдать при металлизации, лужении и пайке, а также при склеивании?

10. Опишите технологию данного контактного соединения.

Вариант 5

1. В чем разница между плоской и пространственной разметкой?

2. Что такое накернивание?

3. Как можно распилить трубы ножовкой?

4. На какие типы делятся напильники в зависимости от их формы?

5. Что такое сверление и на чем оно основано?

6. Что такое режущая часть спирального сверла?

7. Назвать виды зенкеров.

8. Из каких элементов состоит метчик?

9. Как следует подготовить место к ремонту объекта?

10. Опишите технологию данного контактного соединения.

Вариант 6

1. Что нужно сделать перед тем, как приступить к шабрению?

2. Назвать, с помощью какого инструмента и оборудования можно получить неразъемные соединения металлов пайкой.

3. Что такое ремонт машины?

4. Назвать виды заклепочных швов.

5. Описать технические условия на заклепочные и болтовые соединения.

6. Для чего служит циркуль

7. Назвать методы пространственной разметки.

8. Какова техника разметки но шаблону?

9. Какие правила безопасности нужно выполнять при притирке и отделке поверхностей?

10. Опишите технологию данного контактного соединения.

Вариант 7

1. Как следует поступать при распиловке материала, если линия реза пошла под углом к поверхности или полотно скользит по материалу?

2. Как классифицируют напильники по густоте и величине насечек?

3. Где используется сверление?

4. От чего зависит величина угла при вершине сверла?

5. Что такое развертка и когда она применяется?

6. Что такое профиль резьбы?

7. Какие используются методы клепки?

8. Назвать инструмент и материал, используемые для шабрения на краску.

9. Какие основные условия демонтажа?

10. Опишите технологию данного контактного соединения.

Вариант 8

1. Назвать виды притиров.

2. Что такое пайка?

3. Что такое лужение и цинкование?

4. Что такое сборка машины?

5. Каким техническим условиям должны отвечать оси и валы, а также смонтированные подшипники?

6 Что такое угольник и при каких слесарных операциях он используется?

7. Что обязательно необходимо для разметки?

8. Что такое точность разметки?

9. Каким инструментом распиливают твердые материалы и почему?

10. Опишите технологию данного контактного соединения.

Вариант 9

1 Назвать виды насечек напильников.

2. Какими видами обработки получают круглые отверстия в материале в зависимости от требуемой точности?

3. Что следует сделать со сверлом, если оно плохо сверлит?

4. Назвать виды и типы разверток.

5. Назвать виды резьб в зависимости от профиля.

6. Назвать инструмент, используемый для ручной и механической клепки.

7. Объяснить процесс шабрения на краску.

8. Назвать материалы, используемые для притирки.

9. Какие правила безопасности следует выполнять при шабрении?

10. Опишите технологию данного контактного соединения.

Вариант 10

1. Какие материалы, инструменты и приспособления необходимы для лужения и цинкования деталей?

2. Каким инструментом снимаются с вала подшипник качения, зубчатые колеса и шкивы?

3. Перечислить технические условия монтажа фрикционных и зубчатых механизмов привода.

4. Назвать шаблоны, часто используемые слесарем.

5. Назвать разметочный инструмент и основные приспособления, необходимые для разметки.

6. Какова толщина листа, разрезаемого разными ножницами?

7. Как используют напильники в зависимости от их формы?

8. Какие виды работ выполняют на сверлильных станках?

9. Как следует обращаться с машиной или оборудованием, чтобы обеспечить его техническую исправность?

10. Опишите технологию данного контактного соединения.

Вариант 11

1. Когда используются разжимные и регулируемые развертки?

2. Как должен быть подготовлен пруток для нарезания резьбы?

3. Каковы недостатки и преимущества шабрения?

4. Что такое абразивный минерал и для чего он служит?

5. Назвать виды паяльников.

6. Что такое подшипниковый сплав и где он применяется?

7. Назвать виды ремонта машин и оборудования

8. Каким образом разбираются неразъемные соединения?

9. Что следует сделать перед тем, как приступить к сверлению?

10. Укажите элементы силового кабеля.

Вариант 12

1. Перечислить технические условия сборки муфт сцепления.

2. Назвать измерительные вспомогательные приспособления.

3. Назвать мерительные инструменты для разметки

4. Каким должен быть угол заточки ручных ножниц?

5. Назвать инструменты и приспособления для сверления.

6. Назвать дефекты при сверлении.

7. Из каких элементов состоит развертка?

8. Назвать причины брака при нарезании резьбы.

9. Какое значение при опиливании имеет правильное и надежное закрепление материала в тисках или приспособлении?

10. Дайте характеристику соединения деталей

Вариант 13

1. Назвать мягкие припои и их температуру плавления.

2. Что такое полирование?

3. От чего зависит выбор подшипниковых сплавов, какие виды сплавов используются?

4. Где находится место работы слесаря по ремонту?

5. Каким образом демонтируются детали или сборочные единицы разъемных соединений?

6. Что нужно сделать после сборки машины или механизма?

7. Назвать вспомогательные слесарные инструменты и вспомогательные материалы.

8. Какие правила безопасности нужно соблюдать при клепке?

9. Назвать инструменты и материалы для пайки припоем.

10. Определить высоту головки болта с резьбой М 12×1,25

Вариант 14

1. Назвать вспомогательные материалы для разметки.

2. Что называется разрезкой и распиловкой металла?

3. Чем еще, кроме знакомых инструментов и оборудования, можно разрезать материал?

4. Как следует закреплять неметаллический материал, а также изделия из искусственных или неметаллических материалов, чтобы избежать повреждения поверхности?

5. Назвать максимальные диаметры сверл, которыми можно сверлить отверстия па обычных видах сверлильных станков.

6. Что такое сверлильный кондуктор?

7. Назвать СОЖ, используемые при развертывании отверстий в различных материалах.

8. Что такое клепка?

9. Что такое шабрение?

10. При ремонте необходимо прорезать шлиц в винтах М8×1,25 с цилиндрической головкой. Определить ширину и глубину шлица.

Вариант 15

1. Что такое шлифование?

2. Назвать твердые припои и температуру их плавления.

3. Каким образом получают жидкий подшипниковый сплав?

4. Перечислите инструмент, оборудование и приспособления, необходимые при ремонте машин и оборудования.

5. Что следует сделать с деталями после их разборки?

6. Почему объект после произведенного ремонта должен быть окрашен?

7. Рассказать о назначении и видах гаечных ключей.

8. Назвать простые размеючные и мерительные инструменты, используемые при слесарных работах.

9. Какую операцию выполняют после осмотра машины или механизма?

10. В балке необходимо просверлить 4 отверстия для болтов М36×4 Определить диаметр отверстий.

Вариант 16

1. Какую операцию следует выполнить после промывки?

2. Перечислить вспомогательные материалы, используемые при ремонте.

3. Что такое металлизация напылением и где она находит применение?

4. Назвать распространенные средства для очистки и травления поверхности во время пайки.

5. Что такое матирование?

6. Какова цель шлифования?

7. Какими инструментами выполняется шабрение?

8. Назвать виды заклепок в зависимости от формы головки и области их применения.

9. Какие требования техники безопасности следует выполнять при работе на сверлильных станках?

10. Для стопорения крышки масляного насоса необходимо просверлить в болтах отверстия под шплинты 1.8 мм. Определить диаметр сверла.

Вариант 17

1. Какова цель охлаждения при сверлении и какие охлаждающие жидкости используются?

2. В каких случаях используется сверлильная трещотка?

3. Какой должна быть высота установки тисков и каким должно быть положение слесаря при опиливании?

4. Что такое труборез и как его использовать?

5. Для какой цели служит съемник и из каких частей он состоит?

6. На основании чего проводят разметку детали?

7. Назвать основные части, из которых состоит ручная ножовка.

8. Что такое восстановление напильников и на чем оно основано?

9. Каковы меры безопасности при разрезании и распиловке материала?

10. Склёпывают два листа шириной 3 и 5 мм. Определить диаметр заклёпок.

Вариант 18

1. Что такое сверло?

2. Каким образом выполняются в металле отверстия диаметром более 30 мм?

3. Что такое нарезание резьбы?

4. Из каких частей состоит заклепка?

5. Назвать виды шаберов.

6. Назвать, какие дефекты могут возникнуть при шлифовании.

7. Что такое оксидирование?

8. Что такое хлорид цинка и как им пользоваться?

9. Назвать виды сборки.

10. Ферму заклёпывают однорядным швом стальными заклёпками диаметром 25 мм. Определить шаг клёпки

ЭТАЛОНЫ ОТВЕТОВ

Вариант 1

1. Назвать универсальные измерительные инструменты для контроля размеров, используемые в слесарном деле.

складная мерная металлическая линейка или металлическая рулетка, штангенциркуль универсальный, кронциркуль нормальный для наружных замеров, нутромер нормальный для измерения диаметра, простой штанге глубиномер, угломер универсальный, угольник, циркули.

2. Что такое разметка?

Разметкой называется операция нанесения линий и точек на заготовку, предназначенную для обработки. Очертание линий и точек служит для рабочего границей обработки.

3. Назвать операции, выполняемые до разметки детали .

очистка детали от грязи и коррозии,обезжиривание детали, осмотр детали с целью обнаружения дефектов (трещин, раковин, искривлений); проверка габаритных размеров, а также припусков на обработку; определение разметочной базы; покрытие белой краской поверхностей, подлежащих разметке и нанесению на них линий и точек; определение оси симметрии.

4. Какую операцию выполняет слесарь перед тем, как приступить к разрезанию и распиловке материала?

подготовить материал, разметить его чертилкой или обозначить накерниванием.

5. Что такое опиливание?

Опиливание — это процесс снятия припуска напильниками, надфилями или рашпилями. Оно основано на ручном или механическом снятии с обрабатываемой поверхности тонкого слоя материала.

6. Назвать виды сверл в зависимости от их конструкции.

По конструктивному оформлению режущей части сверла делятся на перовые, с прямыми канавками, спиральные с винтовыми канавками, для глубокого сверления, центровочные и специальные.

7. Каким образом удаляется из отверстия в металле сломанное сверло?

Удалить из просверливаемого отверстия сломанное сверло можно путем вывертывания его в сторону, обратную спирали сломанной части, щипцами, если имеется выступающая часть сверла. Если сломанное сверло находится внутри материала, то нагревают просверливаемую деталь вместе со сверлом до покраснения, а затем постепенно охлаждают. Отпущенное сверло можно выкрутить специальным приспособлением или высверлить другим сверлом.

Круглыми разрезными и неразрезными плашками, а также четырех- и шестигранные пластинчатые плашки, клуппы для нарезания резьбы на трубах.

9. Каковы требования обращения с напильником?

Напильники необходимо предохранять от воздействия влаги для предупреждения коррозии, не следует их бросать или класть на другие напильники, инструмент либо металлы во избежание порчи насечки. Поверхность напильников оберегают от попадания масла или смазки а также от попадания пыли со шлифовальных кругов. Новый напильник следует использовать сначала с одной стороны, а после ее затупления — с другой. Не следует использовать личные и бархатные напильники для опиливания мягких металлов (олова, свинца, меди, цинка, алюминия), а также латуни.

Напильник вовремя работы и после работы следует очищать стальной щеткой. После окончания работы ею кладут в ящик или шкаф.

Жилы зачищают до металлического блеска.
Алюминиевые жилы складывают внахлестку, соединяют их концы двойной скруткой или оформляют в кольцо круглогубцами.

Вариант 2

1. Какие отверстия используются при клепке?

При клепке используются просверленные, проколотые или пробитые отверстия.

2. Какие инструменты, кроме шаберов, используются при шабрении?

При шабрении используются чугунные плиты, плоские и трехгранные линейки, призмы, плиты в виде прямоугольного параллелепипеда, контрольные валики, щупы.

3. Опишите последовательность выполнения чернения?

Чернение стальной детали производится в такой последовательности: полирование поверхности, обезжиривание венской известью, промывка, сушка, покрытие травящим раствором. После покрытия травящим раствором производится сушка детали при температуре 100° С в течение нескольких часов, после чего она подвергается действию пара и горячей воды. Затем производится очистка ее в мокром виде проволочной щеткой.

4. Объяснить основную разницу между мягким и твердым припоями.

Мягкие припои применяются для неразъемного соединения и уплотнения металлов при незначительных требованиях к прочности и выносливости соединения на растяжение и удар, твердые припои — для неразъемных и герметичных соединений большой прочности и выносливости на растяжение и удары.

5. Какова последовательность сборки деталей и узлов?

Последовательность сборки деталей и узлов должна быть противоположна последовательности разборки. Сборка должна производиться согласно разработанным технологическим картам сборки. Правильная подготовка деталей к сборке ускоряет сам процесс сборки и улучшает его качество.

6. Кто допускается к обслуживанию подъемно-транспортных механизмов, кранов и сварочного оборудования?

К обслуживанию подъемно-транспортных механизмов, кранов, сварочного и другого оборудования допускаются лица, имеющие необходимую квалификацию. Они должны быть хорошо обучены и знакомы с обслуживанием и эксплуатацией данного вида оборудования, а также должны иметь разрешение для выполнения этих видов работ,

7. Что нужно сделать непосредственно перед тем, как приступить к сборке деталей в сборочные комплекты и узлы?

произвести наружный осмотр всех деталей, входящих в сборочный комплект или узел,убедиться, что данные детали соответствуют собираемому узлу или сборочной единице и могут быть установлены в соответствующие места. Перед самой сборкой они должны быть тщательно промыты и покрыты тонким слоем смазки (если это необходимо). Перед сборкой ряд деталей, определяющих внешний вид изделия, должны быть загрунтованы и подготовлены к окраске после сборки.

8. Перечислить правила техники безопасности при шлифовании.

При шлифовании необходимо правильно подобрать соответствующий шлифовальный круг, выполнить его балансировку и установить расчетную частоту его вращения. Следует правильно закрепить шлифовальный круг и оградить его кожухом. Для шлифования деталей, которые держат в руках, используют упор, находящийся на расстоянии 2—3 мм перед шлифовальным кругом. Нужно пользоваться при шлифовании небьющимися очками. Шлифование нужно вести в соответствии с инструкцией по обслуживанию станка.

9. Назвать простые специальные инструменты для контроля размеров, используемые в слесарном деле.

К простым специальным инструментам для контроля размеров относятся: линейка угловая с двухсторонним скосом, линейка прямоугольная, шаблон резьбовой, щуп, пробка сборная односторонняя, пробка двухсторонняя предельная, скоба предельная односторонняя и скоба предельная двухсторонняя

10. Опишите технологию данного контактного соединения.

Жилы зачищают до металлического блеска.
Алюминиевые жилы складывают внахлестку, соединяют их концы двойной скруткой или оформляют в кольцо круглогубцами.
Жилы зачищают до металлического блеска.
Алюминиевые жилы складывают внахлестку, соединяют их концы двойной скруткой или оформляют в кольцо круглогубцами.
При пайке алюминиевых жил, скрутку нагревают пламенем газовой горелки, одновременно вводя в пламя пруток припоя.
После нагрева жил до температуры плавления припоя натирают желобок и место скрутки с одной стороны прутком припоя. В результате трения пленка окиси разрушается, желобок и скрутка облуживаются и заполняются припоем. Аналогично пропаивают другую сторону скрутки.

Вариант 3

1. Назвать виды разметки.

Существуют два вида разметки: плоская и пространственная.

2. В чем разница между плоской и пространственной разметкой?

3. Что такое разметочная база?

Разметочная база — это конкретная точка, ось симметрии или плоскость, от которой отмеряются, как правило, все размеры на детали.

4. Что следует сделать с полотном в случае поломки зубьев?

прервать распиловку, вынуть из рамки полотно и сошлифовать выкрошенные зубья, после этого можно использовать полотно дальше.

5. Назвать инструмент для опиливания.

Опиливание может производиться напильниками, надфилями или рашпилями.

6. Из каких элементов состоит рабочая часть сверла?

Рабочая часть сверла состоит из направляющей и режущей частей.

7. Каким инструментом и когда выполняется зенкерование?

8. Назвать инструмент для нарезания резьбы в отверстиях.

метчиками

9. Как избежать несчастных случаев при опиливании?

Следует обращать особое внимание на состояние рукоятки и правильную насадку ее на напильник (рукоятку насаживают по оси напильника). При насадке рукоятки нельзя поднимать напильник вверх. Не следует использовать напильники без рукоятки. Особенно осторожно нужно работать маленькими напильниками. Конец длинного напильника не следует держать пальцами. Материал должен быть закреплен правильно и крепко.

10. Опишите технологию данного контактного соединения.

Жилы зачищают до металлического блеска.
Алюминиевые жилы складывают внахлестку, соединяют их концы двойной скруткой или оформляют в кольцо круглогубцами.
Жилы зачищают до металлического блеска.
Алюминиевые жилы складывают внахлестку, соединяют их концы двойной скруткой или оформляют в кольцо круглогубцами.
При пайке алюминиевых жил, скрутку нагревают пламенем газовой горелки, одновременно вводя в пламя пруток припоя.
После нагрева жил до температуры плавления припоя натирают желобок и место скрутки с одной стороны прутком припоя. В результате трения пленка окиси разрушается, желобок и скрутка облуживаются и заполняются припоем. Аналогично пропаивают другую сторону скрутки.

Вариант 4

1. Назвать виды заклепочных соединений.

Заклепочные соединения бывают: внахлестку, встык с одной накладкой, встык с двумя накладками симметрично, встык С двумя накладками несимметрично

2. В каких случаях используется шабрение?

Шабрение применяется тогда, когда нужно удалять следы обработки напильником или другим инструментом, а также тогда, когда хотят получить высокую степень точности и малую шероховатость поверхности деталей машин, соединяемых друг с другом.

3. Что такое притирка?

Притирка — это снятие тончайших слоев металла посредством мелкозернистых абразивных порошков в среде смазки или алмазных паст, нанесенных на поверхность инструмента (притира).

4. Что такое окраска?

Окраска — это покрытие поверхности слоем краски или лаком с целью предупреждения коррозии и придания детали или изделию товарного вида.

5. В каком виде выпускается припой?

Припой выпускается в виде листа, ленты, прутков, проволоки, сеток, блоков, фольги, зерен, порошков и паяльной пасты.

6. Что такое демонтаж машины?

Демонтажем называются операции разборки машины или оборудования на сборочные единицы, узлы и детали. При этом производится разборка разъемных

соединений, а в ряде случаев и неразъемных соединений,

7. Как следует подготовить объект к ремонту?

Перед началом ремонта объект следует очистить от грязи, смазки, если необходимо,— от старой краски (при ремонте кузовов автомобилей, вагонов, судов и т. д.). Подлежащие ремонту машины или механизмы, отправляемые для выполнения ремонта на специализированные ремонтные предприятия, должны быть освобождены от специальных видов оснащения, инструмента и вспомогательного

оборудования, не подлежащих ремонту. Передача объекта для ремонта оформляется соответствующим приемно-сдаточным документом, в котором указывается вид необходимого ремонта и комплектность сдаваемого в ремонт оборудования.

8. Что такое универсальный штангенциркуль, для чего он предназначен и из каких элементов состоит?

Универсальный штангенциркуль — это мерный инструмент, служащий для внутренних и наружных измерений длины, диаметра и глубины.

9. Какие правила безопасности нужно соблюдать при металлизации, лужении и пайке, а также при склеивании?

Работник, выполняющий операции металлизации, лужения или пайки,соприкасается с расплавленным металлом, кислотами, щелочами и парами разных едких и вредных для организма веществ. Помещения, в которых выполняются вышеперечисленные операции, должны иметь хорошую вентиляцию. Работники должны иметьзащитную одежду, очки и рукавицы. Паяльная лампа должна быть технически исправна. При накачке топлива нельзя создавать высокое давление, нельзя также доливать топливо в разогретую лампу. Кислоты и щелочи следует держать в стеклянных бутылях, а разводить их необходимо, доливая кислоты в воду, а не наоборот. На рабочем месте не должно быть тряпок, разлитого масла и смазки.

10. Опишите технологию данного контактного соединения.

Жилы зачищают до металлического блеска.
Алюминиевые жилы складывают внахлестку, соединяют их концы двойной скруткой или оформляют в кольцо круглогубцами.
Жилы зачищают до металлического блеска.
Алюминиевые жилы складывают внахлестку, соединяют их концы двойной скруткой или оформляют в кольцо круглогубцами.
При пайке алюминиевых жил, скрутку нагревают пламенем газовой горелки, одновременно вводя в пламя пруток припоя.
После нагрева жил до температуры плавления припоя натирают желобок и место скрутки с одной стороны прутком припоя. В результате трения пленка окиси разрушается, желобок и скрутка облуживаются и заполняются припоем. Аналогично пропаивают другую сторону скрутки.

Вариант 5

1. В чем разница между плоской и пространственной разметкой?

Разметка называется плоской, когда линии и точки наносятся на плоскость, пространственной — когда разметочные линии и точки наносятся на геометрическое тело любой конфигурации.

2. Что такое накернивание?

Накерниванием называется операция нанесения мелких точек-углублений на поверхности детали.

3. Как можно распилить трубы ножовкой?

Распиловку труб большого диаметра нужно выполнять обязательно с постепенным поворотом трубы. Тонкую трубу следует закреплять в тисках или приспособлениях с обжимом ее по радиусу при незначительном усилии зажатия. Для распиловки труб следует использовать полотно с целыми и острыми зубьями малого шага.

4. На какие типы делятся напильники в зависимости от их формы?

слесарные плоские тупоносые, круглые, полукруглые, квадратные, трехгранные, плоские остроносые, ножовочные, овальные, линзовые, ромбические, круглые широкие, рашпили.

5. Что такое сверление и на чем оно основано?

Сверлением называется выполнение в изделии или материале круглого отверстия с использованием специального режущего инструмента— сверла, которое в процессе сверления одновременно имеет вращательное и поступательное движение вдоль оси просверливаемого отверстия.

6. Что такое режущая часть спирального сверла?

Режущая часть спирального сверла состоит из двух режущих граней, соединенных третьей гранью — так называемой поперечной перемычкой.

7. Назвать виды зенкеров.

Зенкеры могут быть сплошными цилиндрическими, коническими, фасонными, сварными с приваренным хвостовиком, насадными сплошными и насадными сборными. Зенкеры малых диаметров делаются обычно сплошными, а больших диаметров —сварными или насадными. Конусные зенкеры имеют углы при вершине 60, 75, 90 и 120°.

8. Из каких элементов состоит метчик?

Элементы метчика — рабочая часть, состоящая из режущей и калибрующей частей и хвостовика. На рабочей части нанесены спиральная нарезка и продольные канавки для удаления стружки. Режущие кромки получаются на пересечении спиральной нарезки и продольных канавок для удаления стружки. Хвостовая часть заканчивается квадратной головкой для установки в патрон.

9. Как следует подготовить место к ремонту объекта?

Место ремонта объекта следует очистить от грязи, металлического лома и стружки, ненужного материала и средств организации рабочего места (тумбочек, стеллажей, рольгангов и т. д.). Пол должен быть ровным и чистым, без следов смазки и масел на нем. Подход или подъезд к месту ремонта должен быть свободным, а вокруг подлежащего ремонту объекта должна быть достаточная свободная площадь, чтобы можно было свободно передвигаться ремонтникам и размещать снимаемые при демонтаже с объекта детали и узлы. Помещение, где должен производиться ремонт, должно иметь достаточное освещение как естественными, так и искусственными источниками. Помещение должно иметь как общее, так и местное освещение напряжением 220 и 24 В. При ремонтах крупных объектов следует на месте ремонта предусмотреть соответствующий пункт или аптечку для оказания скорой помощи травмированному при ремонте рабочему, а также средства противопожарной охраны (огнетушитель, ведро, топор, багор и др.). При ремонте объекта на открытом воздухе, кроме выше указанных мер, должно быть предусмотрено устройство тента или перекрытия для защиты работающих от атмосферных осадков и действия прямых солнечных лучей, а при условиях зимнего периода должно быть предусмотрено временное утепление места ремонта.

10. Опишите технологию данного контактного соединения.

Жилы зачищают до металлического блеска.
Алюминиевые жилы складывают внахлестку, соединяют их концы двойной скруткой или оформляют в кольцо круглогубцами.
Жилы зачищают до металлического блеска.
Алюминиевые жилы складывают внахлестку, соединяют их концы двойной скруткой или оформляют в кольцо круглогубцами.
При пайке алюминиевых жил, скрутку нагревают пламенем газовой горелки, одновременно вводя в пламя пруток припоя.
После нагрева жил до температуры плавления припоя натирают желобок и место скрутки с одной стороны прутком припоя. В результате трения пленка окиси разрушается, желобок и скрутка облуживаются и заполняются припоем. Аналогично пропаивают другую сторону скрутки.

Вариант 6

1. Что нужно сделать перед тем, как приступить к шабрению?

проверить степень неровности поверхности и места неровностей, подлежащие шабрению.

паяльником, в газовом пламени, пайкой в печах, в «ванне» химическим способом, автогенной пайкой и др.

3. Что такое ремонт машины?

Ремонтом машины называется восстановление работоспособности, точности, мощности, скорости и других параметров машины, определяющих ее назначение.

4. Назвать виды заклепочных швов.

Заклёпочные швы делятся на продольные, поперечные и наклонные. Они могут быть однорядные, двухрядные и многорядные (параллельные и с шахматным расположением заклепок). Швы могут быть полные и неполные

5. Описать технические условия на заклепочные и болтовые соединения.

использовать хорошо и правильно изготовленные детали, тщательно выполнять подготовительное и основные операции, использовать для выполнения этих операций исправный и соответствующий инструмент. В зависимости от условий работы детали, узла или сборочной единицы, гайки в резьбовых соединениях должны быть установлены на разрезные шайбы, зашплинтованы, законтргаены, зафиксированы отгибающимся усиком шайбы или проволочной скруткой.

6. Для чего служит циркуль

Циркуль служит для вычерчивания окружностей, кривых линий или для последовательного переноса положения точек на линии при разметке деталей. Различают пружинные циркули и с дуговым уста новом.

7. Назвать методы пространственной разметки.

Пространственная разметка может быть выполнена на разметочной плите с помощью разметочного ящика, призм и угольников. При пространственной разметке для поворота размечаемой заготовки используются призмы (рис. 9).

8. Какова техника разметки но шаблону?

Разметка с использованием шаблона применяется при изготовлении значительного количества одинаковых деталей. Шаблон накладывается на плоскую поверхность детали и обводится чертилкой по контуру.

9. Какие правила безопасности нужно выполнять при притирке и отделке поверхностей?

Материалы и пасты, применяемые при притирке, содержат среди других веществ такие, которые являются вредными и отравляющими. Поэтому следует соблюдать

общие меры предосторожности (по мере возможности не касаться их пальцами, мыть руки. Инструмент и станки должны быть технически исправны и использоваться в соответствии с инструкцией по эксплуатации. Краски должны храниться в несгораемых ящиках. При окраске, напылении и полировании следует предусматривать меры пожарной безопасности. Рабочему следует надевать защитную одежду и респиратор. При выполнении этих операций в закрытых помещениях должна быть обеспечена интенсивная вентиляция.

10. Опишите технологию данного контактного соединения.

Жилы зачищают до металлического блеска.
Алюминиевые жилы складывают внахлестку, соединяют их концы двойной скруткой или оформляют в кольцо круглогубцами.
Жилы зачищают до металлического блеска.
Алюминиевые жилы складывают внахлестку, соединяют их концы двойной скруткой или оформляют в кольцо круглогубцами.
При пайке алюминиевых жил, скрутку нагревают пламенем газовой горелки, одновременно вводя в пламя пруток припоя.
После нагрева жил до температуры плавления припоя натирают желобок и место скрутки с одной стороны прутком припоя. В результате трения пленка окиси разрушается, желобок и скрутка облуживаются и заполняются припоем. Аналогично пропаивают другую сторону скрутки.

Вариант 7

Если линия реза пошла под углом к поверхности металла, следует прервать распиловку с этой стороны и начать с другой. Чтобы избежать скольжения полотна по материалу, нужно первоначальный рез произвести трехгранным напильником.

2. Как классифицируют напильники по густоте и величине насечек?

По величине и густоте насечек, в зависимости от числа насечек на 10 мм длины напильники разделяются на драчевые № 0, и I, личные № 2 и 3 и бархатные № 4 и 5.

3. Где используется сверление?

Сверление в первую очередь применяется при выполнении отверстий в деталях, соединяемых при сборке.

4. От чего зависит величина угла при вершине сверла?

Величина угла наклона винтовой канавки сверла зависит

от вида обрабатываемого материала

5. Что такое развертка и когда она применяется?

Развертка — это многолезвийный режущий инструмент, используемый для окончательной обработки отверстий с целью получения отверстия высокой степени точности и с поверхностью незначительной шероховатости. Развертки подразделяются на черновые и чистовые.

6. Что такое профиль резьбы?

Профиль резьбы — это контур, полученный путем рассечения винтовой поверхности плоскостью, проходящей через ось винта. Профиль резьбы состоит из выступов и впадин витков. Ось вала является осью винтовой поверхности

7. Какие используются методы клепки?

В зависимости от диаметра заклепки, потребности и вида клепки используются ручная и механическая клепка. Замыкающую головку получают ударной клепкой и клепкой давлением. Ударная клепка универсальная, но шумная, клепка давлением более качественна и бесшумна.

8. Назвать инструмент и материал, используемые для шабрения на краску.

Для шабрения деталей на краску используют плиту или линейку, а также краску.

В качестве краски для шабрения используют смесь машинного масла с парижской лазурью или ультрамарином, имеющую консистенцию легкой пасты. Иногда используется смесь машинного масла с сажей,

9. Какие основные условия демонтажа?

Перед тем, как приступить к демонтажу (разборке), нужно произвести наружный осмотр объекта ремонта или познакомиться с ним на основании технической документации (чертежей, технических условий и др.). После ознакомления с объектом ремонта приступают к его разборке. Разборку производят в соответствии с указанной в технической документации (технологии и чертеже) последовательностью.

Сначала машина или механизм разбираются в отдельные сборочные единицы или узлы, которые, в свою очередь, разбираются на детали. С целью соблюдения определенного порядка на рабочих местах при ремонте каждый слесарь-ремонтник должен иметь металлический ящик легкой конструкции или корзину, в которые в определенном порядке складываются при разборке детали. Такой способ демонтажа облегчает сохранение деталей, проверку их годности, предохраняет от возможных потерь.

10. Опишите технологию данного контактного соединения.

Жилы зачищают до металлического блеска.
Алюминиевые жилы складывают внахлестку, соединяют их концы двойной скруткой или оформляют в кольцо круглогубцами.
Жилы зачищают до металлического блеска.
Алюминиевые жилы складывают внахлестку, соединяют их концы двойной скруткой или оформляют в кольцо круглогубцами.
При пайке алюминиевых жил, скрутку нагревают пламенем газовой горелки, одновременно вводя в пламя пруток припоя.
После нагрева жил до температуры плавления припоя натирают желобок и место скрутки с одной стороны прутком припоя. В результате трения пленка окиси разрушается, желобок и скрутка облуживаются и заполняются припоем. Аналогично пропаивают другую сторону скрутки.

Вариант 8

1. Назвать виды притиров.

Притиры разделяются в зависимости от видов притирки. Различают два вида притирки: притирка шаржирующимся (внедряющимся в поверхность притира) абразивом притирка нешаржирующимся абразивом.

В соответствии с указанными видами притирки притиры делятся на ручные, машинно-ручные, машинные (механические) и монтажные.

2. Что такое пайка?

Пайка — это процесс создания неразъемного соединения металлов с помощью присадочного связующего материала, называемого припоем, причем припой в процессе пайки доводится до жидкого состояния. Температура плавления припоя значительно ниже, чем соединяемых металлов.

3. Что такое лужение и цинкование?

Лужением называется покрытие поверхности металлических изделий тонким слоем олова или сплавом на основе олова. Цинкование производится способом холодного электролитического или горячего покрытия металлических изделий тонким слоем цинка.

4. Что такое сборка машины?

Сборкой машины называются операции соединения деталей в сборочные единицы и узлы таким образом, чтобы после сборки они составили машину, годную к эксплуатации и отвечающую ее служебном назначению.

5. Каким техническим условиям должны отвечать оси и валы, а также смонтированные подшипники?

Оси и валы должны быть выполнены в соответствии с чертежом. Цапфы подшипников должны быть выполнены в соответствии с установленным допуском и величиной допустимой шероховатости, указанными на чертеже, не должно быть радиального и осевого люфта. Смонтированные на валу подшипники качения не

должны иметь люфта и трещин в обоймах. Должна быть выдержана соосность подшипников. Подшипники скольжения должны быть так выполнены

и подогнаны шабрением, чтобы подшипник всей внутренней поверхностью прилегал к поверхности цапфы, а всей наружной поверхностью — к поверхности гнезда в корпусе. Отверстия и канавки для смазки нужно выполнять строю в соответствии с чертежом таким образом, чтобы смазка надежно и постоянно поступала в подшипники.

6. Что такое угольник и при каких слесарных операциях он используется?

Шаблон угла, называемый угольником, служит для проверки или вычерчивания углов на плоскости обрабатываемого изделия.

Угольники бывают плоские (обычные и лекальные), а также плоские с широким основанием Угольник 90° — это стальной шаблон прямого угла.

Часто используются стальные угольники с углом 120°, 45° и 60°.

7. Что обязательно необходимо для разметки?

Для плоской и пространственной разметки требуются чертеж детали и заготовки для нее, разметочная плита, разметочный инструмент и универсальные разметочные приспособления, измерительный инструмент и вспомогательные материалы.

8. Что такое точность разметки?

Точность разметки — это точность перенесения размеров чертежа на деталь, которую размечают.

9. Каким инструментом распиливают твердые материалы и почему?

Твердые материалы распиливают, как правило, механической рамной, ленточной или дисковой пилами. Ручное распиливание этих материалов очень трудоемко, а иногда просто невозможно. При механической распиловке получается ровный рез.

10. Опишите технологию данного контактного соединения.

Жилы зачищают до металлического блеска.
Алюминиевые жилы складывают внахлестку, соединяют их концы двойной скруткой или оформляют в кольцо круглогубцами.
Жилы зачищают до металлического блеска.
Алюминиевые жилы складывают внахлестку, соединяют их концы двойной скруткой или оформляют в кольцо круглогубцами.
При пайке алюминиевых жил, скрутку нагревают пламенем газовой горелки, одновременно вводя в пламя пруток припоя.
После нагрева жил до температуры плавления припоя натирают желобок и место скрутки с одной стороны прутком припоя. В результате трения пленка окиси разрушается, желобок и скрутка облуживаются и заполняются припоем. Аналогично пропаивают другую сторону скрутки.

Вариант 9

1 Назвать виды насечек напильников.

Напильники бывают с единичной и двойной насечкой

Единичная насечка может быть с наклоном в одну сторону, наклонная с промежутками, волнистая, рашпильная. При опиливании поверхностей мягких металлов

2. Какими видами обработки получают круглые отверстия в материале в зависимости от требуемой точности?

В зависимости от требуемой степени точности используют следующие виды обработки: сверление, рассверливание, зенкерование, развертывание, расточку, зенкование, зацентровывание.

3. Что следует сделать со сверлом, если оно плохо сверлит?

Если сверло плохо сверлит, его следует заточить. Заточку можно выполнять вручную или машинным способом. Правильная заточка сверла дает возможность получать необходимые углы, удлиняет срок службы сверла, уменьшает усилия, а также дает возможность получать правильно выполненные отверстия.

Подбор необходимых для данного материала углов резания и заточка на специальных заточных станках для сверл обеспечивают получение правильных углов заточки и положение поперечной кромки в центре сверла. После заточки можно проверить углы заточки с помощью угломера или шаблона.

4. Назвать виды и типы разверток.

Различают следующие виды разверток: по способу использования — ручные и машинные, по форме — с цилиндрической или конической рабочей частью, по точности обработки — черновые и чистовые, по конструкции — с цилиндрическим хвостовиком, с коническим (конус Морзе) хвостовиком и насадные. Насадные развертки могут быть цельными, со вставными ножами и плавающие. Ручные развертки могут быть цельными и разжимными. Развертки могут иметь простые и винтовые зубья.

5. Назвать виды резьб в зависимости от профиля.

В зависимости от профиля резьбы делятся на: треугольные, трапецеидальные симметричные и несимметричные, прямоугольные и закругленные

6. Назвать инструмент, используемый для ручной и механической клепки.

Для ручной клепки используются молотки для формирования головки заклепки, обжимки, поддержки, прихваты и клещи.

Для механической клепки используются пневматические или электрические молотки, клепальные клещи, подпоры под головки заклепок, консоли. На больших промышленных предприятиях используются клепальные машины — эксцентриковые ч гидравлические.

7. Объяснить процесс шабрения на краску.

Краска наносится тонким слоем на плиту или линейку кисточкой или частой ветошью, после чего плита или жвнешса накладывается на предназначенную для шабрения поверхность детали. После нескольких кругообразных движений плиты или возвратно-поступательных движений линейки по детали или детали на плите деталь осторожно снимают с плиты. Появившиеся окрашенные пятна на детали свидетельствуют о неровностях, выступающих на поверхности детали. Неровности эти удаляются шабрением.

8. Назвать материалы, используемые для притирки.

Материалы для притирки делятся на пасты, притирочные порошки и полотно.

В качестве шаржирующихся порошков используют алмаз, электрокорунд белый и нормальный, карбид бора, стекло, полировочный крокус, абразивный минерал, негашеную известь. Изделия из цветных металлов и сплавов притираются нешаржирующимися абразивами.

9. Какие правила безопасности следует выполнять при шабрении?

Прежде всего вокруг рабочего места нужно соблюдать чистоту и порядок, иначе работник может поскользнуться и упасть, а в конечном итоге — получить травму. Инструментом нужно пользоваться осторожно и с умением, в перерыве между работой и после ее окончания нужно убрать инструмент в ящик. Шабер нужно всегда держать так, чтобы режущая часть была обращена в сторону от работающего.

Шабер должен быть хорошо заточен. При шабрении обязательно следует удалять острые кромки с деталей.

10. Опишите технологию данного контактного соединения.

Концы жил вводят в формы (гильзы) 2 так, чтобы стык жил находился в середине формы (для жил со срезанными под углом 55° концами зазор между торцами около 2 мм). Разъемные формы скрепляют бандажами из мягкой стальной проволоки, формы из кровельной стали - с помощью замка.
Место входа жил в форму уплотняют подмоткой из асбестового шнура 7. Формы устанавливают горизонтально для обеспечения полной заливки припоем, надевают на жилы защитные экраны 5 (приложение 29). При соединении жил сечением 120 мм2 и более рекомендуется дополнительно устанавливать охладители. В этом случае длина первой ступени разделываемого конца кабеля увеличивается от 40 до 55 мм
Пламенем горелки 3 нагревают форму (гильзу) с введенными в нее облуженными концами жил. Одновременно в пламя вводят палочку припоя 4, расплав которого должен заполнить форму до верха. Расплавленный припой 6 перемешивают мешалкой и удаляют шлаки, затем прекращают нагрев и уплотняют припой легким постукиванием по форме.

Вариант 10

1. Какие материалы, инструменты и приспособления необходимы для лужения и цинкования деталей?

Для лужения и цинкования в зависимости от детали и ее назначения нужно иметь чистое олово, цинк или их сплавы, паяльную лампу либо газовую горелку, очищающие средства, необходимые для обезжиривания и очистки поверхностей, подвергающихся лужению или цинкованию, ванны для плавки олова или цинка, обтирочный материал и клещи.

2. Каким инструментом снимаются с вала подшипник качения, зубчатые колеса и шкивы?

Подшипники качения, зубчатые колеса и шкивы снимаются при помощи специальных съемников. Съемники бывают разной конструкции, чаще всего встречаются трехплечные съемники.

3. Перечислить технические условия монтажа фрикционных и зубчатых механизмов привода.

Условием нормальной работы фрикционных и зубчатых механизмов привода является соосность валов и подшипников. Детали фрикционных механизмов при их сборке должны прилегать друг к другу всей своей обработанной поверхностью. Монтаж зубчатых цилиндрических колес нужно проводить так, чтобы было обеспечено правильнее зацепление зубьев колес. Правильность зацепления должна

быть обеспечена постоянством расстояния между осями валов, на которых смонтированы зубчатые колеса, строгой параллельностью осей и расположением валов и осей в одной плоскости.

4. Назвать шаблоны, часто используемые слесарем.

К шаблонам, которые часто использует слесарь, относятся угольники, шаблоны для резьбы, щупы, шаблоны для фасонных поверхностей.

5. Назвать разметочный инструмент и основные приспособления, необходимые для разметки.

К разметочному инструменту относятся: чертилка (с од-ним острием, с кольцом, двухсторонняя с изогнутым концом), маркер (их есть несколько видов), разметочный циркуль, кернеры (обычные, автоматические, для трафарета, для круга), кронциркуль с конусной оправкой, молоток, циркуль центровой, прямоугольник, маркер с призмой.

К приспособлениям для разметки относятся: разметочная плита, разметочный ящик, разметочные угольники и бруски, подставка, рейсмус с чертилкой, рейсмус с подвижной шкалой, прибор для центрирования, делительная головка и универсальный разметочный захват, поворотная магнитная плита, струбцины сдвоенные, регулируемые клинья, призмы, винтовые подпорки.

6. Какова толщина листа, разрезаемого разными ножницами?

Ручные ножницы служат для резки жести и железного листа толщиной до 1 мм, а также для разрезания проволоки. Листовой материал толщиной до 5 мм разрезается на рычажных ножницах, а материал толщиной более 5 мм — на механических ножницах. Перед резкой следует режущие кромки смазать маслом.

7. Как используют напильники в зависимости от их формы?

Форму напильников выбирают в зависимости от конфигурации обрабатываемого места Плоские напильники используют для опиливания плоских, криволинейных выпуклых и наружных сферических поверхностей; квадратные напильники — для опиливания квадратных и прямоугольных отверстий; трехгранные — для обработки трехгранных поверхностей, для заточки пил, а также для опиливания плоских поверхностей, расположенных пол острым углом; ножовочные — для опиливания кромок острых углов, а также для выполнения узких канавок; ромбические — для обработки очень сложных контуров изделий; круглые — для выполнения полукруглых и круглых отверстий, овальные — для опиливания овальных отверстий; полукруглые и линзовые — для обработки криволинейных и вогнутых поверхностей.

8. Какие виды работ выполняют на сверлильных станках?

На сверлильных станках можно выполнять следующие операции: сверление, рассверливание на больший диаметр ранее просверленного отверстия, зенкерование, развертывание, торцевание, цекование, зенкование, нарезание резьб.

9. Как следует обращаться с машиной или оборудованием, чтобы обеспечить его техническую исправность?

С целью обеспечения технической исправности машин и оборудования нужно систематически следить за его техническим состоянием и обслуживать в соответствии с инструкциями по эксплуатации и ремонту Кроме того, следует строго соблюдать сроки профилактических осмотров и планово-предупредительных ремонтов.

10. Опишите технологию данного контактного соединения.

При пайке поливом предварительно расплавленным припоем тигель 11 с расплавленным припоем устанавливают несколько в стороне от места пайки, чтобы выделяемое им тепло дополнительно не нагрело жилы и не воспламенило кабельный пропиточный состав. Для стекания излишков припоя между местом пайки и тиглем устанавливают лоток 10, который крепят к оголенным жилам так, чтобы он не касался бумажной изоляции.

Вариант 11

1. Когда используются разжимные и регулируемые развертки?

Разжимные и регулируемые развертки используются при ремонтных работах для развертывания отверстий, которые имеют разный допуск, а также для минимального увеличения уже окончательно выполненного отверстия.

2. Как должен быть подготовлен пруток для нарезания резьбы?

Перед нарезанием резьбы пруток должен быть очищен от ржавчины, и на его торцевой поверхности должна быть снята захдцная фаска.

3. Каковы недостатки и преимущества шабрения?

Недостатками шабрения являются слишком медленный процесс обработки и значительная трудоемкость, что требует от слесаря большой точности, терпения и времени. Преимуществом этого вида обработки является возможность получения простыми инструментами высокой точности (до 2 мкм). К преимуществам также следует отнести возможность получения точных и гладких фигурных поверхностей, обработки закрытых поверхностей и поверхностей до упора Хорошо шабрятся чугунные и стальные поверхности небольшой твердости. Закаленные стальные поверхности следует шлифовать.

4. Что такое абразивный минерал и для чего он служит?

Абразивный минерал, обычно называемый наждаком, — это мелкозернистый естественный корунд темной окраски. Абразивный минерал, в виде свободных зерен или зерен, наклеенных на эластичную подложку (полотно, бумагу), используется для полирования и притирки. Размер зерен определяется так же, как и в других абразивных материалах. Чем более грубое зерно, тем выше номер, которым обозначается абразивный минерал.

5. Назвать виды паяльников.

Паяльник — это ручной инструмент различной формы и массы. Та часть паяльника, которой непосредственно паяют, выполнена из меди, нагрев медной части паяльника можно производить с помощью электричества (электриче-

ский паяльник), над газовым пламенем (газовый паяльник) или в горне.

Для нагрева паяльников и некоторого прогрева соединяемых металлов могут быть применены паяльные бензиновые лампы

6. Что такое подшипниковый сплав и где он применяется?

Подшипниковый сплав — это сплав металлов (олова, свинца, меди, сурьмы и др.), служащий для изготовления заливкой вкладышей подшипников скольжения.

Во вкладышах из подшипникового сплава при вращении в них валов возникает очень незначительное трение,

7. Назвать виды ремонта машин и оборудования

Различают следующие виды ремонта, технический осмотр, планово-предупредительный (текущий), средний и капитальный ремонт.

8. Каким образом разбираются неразъемные соединения?

Детали машин или сборочные единицы и узлы неразъемных соединений разбираются с помощью зубила и молотка, сварочного оборудования, ножовки или путем расклепки деталей. Эти операции должны выполняться осторожно, чтобы не повредить поверхности деталей, которые в дальнейшем будут опять использованы.

9. Что следует сделать перед тем, как приступить к сверлению?

Перед тем, как приступить к сверлению, нужно соответствующим образом подготовить материал (разметить и обозначить места сверления), инструмент и сверлильный станок. После закрепления и проверки установки детали на столе сверлильного станка или в другом приспособлении, а также после закрепления сверла в шпинделе станка приступают к сверлению согласно инструкции и требованиям безопасности труда. Нельзя забывать об охлаждении сверла.

10. Укажите элементы силового кабеля.

1- наружный покров 2- броня 3- подушка 4- оболочка 5- поясная изоляция 6- жильная изоляция 7- нулевая жила 8- токопроводящая жила

Вариант 12

1. Перечислить технические условия сборки муфт сцепления.

Условием нормальной передачи вращательного движения от одного вала к другому является правильная сборка валов и подмуфт на выходных концах валов. Цапфы валов должны быть плотно посажены в гнездах подшипников, при этом не должно быть биения. Валы должны быть соосны, а полумуфты должны быть уравновешены.

2. Назвать измерительные вспомогательные приспособления.

К вспомогательным измерительным приспособлениям относятся: плиты, линейки, призмы, измерительные скалки, синусные линейки, уровни, мерительные стойки и клинья для измерения отверстий

3. Назвать мерительные инструменты для разметки

Мерительными инструментами для разметки являются:

линейка с делениями, штангенрейсмус, рейсмус с подвижной шкалой, штангенциркуль, угольник, угломер, кронциркуль, уровень, контрольная линейка для поверхностей, щуп и эталонные плитки.

4. Каким должен быть угол заточки ручных ножниц?

Угол заострения режущих частей ножниц зависит от характера и марки разрезаемого металла и материала. Чем меньше этот угол, тем легче врезаются режущие кромки ножниц в материал и наоборот. Однако при малом угле заострения режущие кромки быстро выкрашиваются. Поэтому на практике угол заточки выбирают в пределах 75— 85°. Затупившиеся кромки ножниц затачивают на шлифо- вальном станке. Правильность заточки и разводки между кромками проверяют, разрезая бумагу.

5. Назвать инструменты и приспособления для сверления.

Для выполнения операции сверления используются сверла с коническим или цилиндрическим хвостовиком, конусные переходные втулки, клинья для выбивания

сверла, сверлильные самоцентрирующие патроны двух- и трехщековые, рукоятки для крепления сверл в патронах, быстрозажимные патроны, патроны пружинные с автоматическим отключением сверла, машинные тиски, коробки, призмы, прихваты, угольники, ручные тиски, наклонные столы, а также разного вида приспособления, ручные и механические сверлильные станки и дрели.

6. Назвать дефекты при сверлении.

Дефекты в процессе сверления бывают разные: это может быть поломка сверла, выкрашивание режущих кромок, отклонение сверла от оси отверстия и т. д.

7. Из каких элементов состоит развертка?

Развертка имеет следующие элементы: рабочую часть, шейку и хвостовик (конусный или цилиндрический).

8. Назвать причины брака при нарезании резьбы.

Причины брака при нарезании резьбы следующие: несоответствие диаметров отверстий или стержней нарезаемой резьбе, повреждение инструмента, нарезание резьбы без применения смазки, тупой инструмент, плохое закрепление иди плохая установка инструмента, а также неумение нарезать резьбу

Правильное и надежное закрепление материала в тисках или приспособлении обеспечивает точную обработку материала, минимальное усилие работника и безопасность труда.

10. Дайте характеристику соединения деталей

Разъёмное неподвижное соединение.

Вариант 13

1. Назвать мягкие припои и их температуру плавления.

Мягкими припоями являются оловянно- свинцовые (с добавлением или без добавления сурьмы). Температура плавления этих припоев от 183 до 305° С.

2. Что такое полирование?

Полирование представляет собой отделочную обработку, при которой происходит сглаживание поверхностных неровностей в основном в результате пластического их деформирования и в меньшей мере — срезания выступов микронеровностей.

Полирование применяется для придания поверхности детали блеска. В результате полирования снижается шероховатость поверхности и достигается зеркальный блеск. Основное назначение полирования — это декоративная обработка поверхности, а также уменьшение коэффициента трения, повышение коррозионной стойкости и усталостной прочности.

3. От чего зависит выбор подшипниковых сплавов, какие виды сплавов используются?

Подбор наиболее соответствующих данным условиям подшипниковых сплавов ведут, учитывая их физико-механические свойства, в частности антифрикционные свойства, способность выдерживать определенные давления и температуры, твердость, вязкость, литейные качества и др. Свойства подшипникового сплава определяет его главный компонент. Различают подшипниковые сплавы на оловянной, свинцовой, алюминиевой, кадмиевой, цинковой, медной (бронза, латунь) и других "основах. Чаще всего используют подшипниковые сплавы на основе олова, свинца или меди.

4. Где находится место работы слесаря по ремонту?

Место работы слесаря по ремонту находится при объекте, который подлежит ремонту (возле машины, оборудования, механизма и т. д.).

5. Каким образом демонтируются детали или сборочные единицы разъемных соединений?

Демонтаж и разборка деталей и сборочных единиц разъемных соединений выполняются с использованием всевозможного рода ключей, выколоток, различного вида и конструкции съемников, а также других инструментов. Разборку винтовых соединений можно облегчить, смазывая резьбовые детали керосином, маслом или непродолжительное время нагревая гайки.

6. Что нужно сделать после сборки машины или механизма?

После сборки машины или механизма нужно провести их осмотр. Целью осмотра является контроль правильности произведенной сборки, ликвидация замеченных недостатков, проверка наполнения маслом или смазкой силовых передач различных механизмов, удаление из собранной машины или механизма оставшегося забытого инструмента, различных деталей и вспомогательных материалов.

7. Назвать вспомогательные слесарные инструменты и вспомогательные материалы.

Вспомогательным слесарным инструментом и вспомогательными материалами являются: ручная щетка, металлическая щетка для очистки напильников, инструмент для разметки, материалы для чистки, мел, накладки на щеки тисков, колодки деревянные, масла и смазки, маркеоастальные — цифровые и буквенные, рашпиль для древесины, монтерский нож, деревянный молоток, резиновый молоток, наждачное полотно, кисти, ложка для растапливания олова, тигель для растапливания легкоплавких сплавов цветных металлов, лента масляная и изоляционная, сурик, краски.

8. Какие правила безопасности нужно соблюдать при клепке?

Для клепки прежде всего нужно использовать исправный инструмент. На руки следует надеть рукавицы, глаза защитить очками. Следует правильно установить головку заклепки в поддержку или консоль, правильно установить обжимку на тело заклепки. Во время клепки не касаться рукой обжимки.

9. Назвать инструменты и материалы для пайки припоем.

Для пайки припоем необходимы паяльники, материалы, называемые припоями, а также средства, очищающие, травящие и предупреждающие окисление поверхности во время пайки.

10. Определить высоту головки болта с резьбой М 12×1,25

h=0, 7×12=8, 4мм

Вариант 14

1. Назвать вспомогательные материалы для разметки.

К вспомогательным материалам для разметки относятся:

мел, белая краска (смесь разведенного в воде мела с льняным маслом и добавлением состава, препятствующего высыханию масла), красная краска (смесь шеллака со спиртом добавлением красителя), смазка, моющие и травящие

материалы, деревянные бруски и рейки, небольшая жестяная посуда для красок и кисть.

2. Что называется разрезкой и распиловкой металла?

Разрезкой называется операция разделения материала (предмета) на две отдельные части с помощью ручных ножниц, зубила или специальных механических ножниц.

Распиловкой называется операция разделения материала (предмета) с помощью ручной либо механической ножовки или круглой пилы.

3. Чем еще, кроме знакомых инструментов и оборудования, можно разрезать материал?

Кроме известных нам инструментов и оборудования, для разрезания материала можно использовать кислородно- ацетиленовое пламя, при этом резка производится с использованием специальной горелки.

С целью избежание повреждения поверхности изделий или материалов, закрепленных в тисках, следует использовать накладки. Накладки из мягких металлов (медь, цинк, свинец, алюминий, латунь), из дерева, искусственного материала, фетра, очищающего материала или резины накладываются на щеки тисков. Изделие или материал вкладывают между накладками, а затем закрепляют.

На вертикально-сверлильных станках (в зависимости от типа) можно сверлить отверстия сверлами диаметром до 75 мм, на верстачных сверлильных стайках — сверлами диаметром до 15 мм, на настольных сверлильных станках —

сверлами диаметром до 6 мм. Ручными электрическими сверлильными дрелями (в зависимости от типа) можно сверлить отверстия диаметром до 25 мм, ручными пневматическими сверлильными машинами — сверлами диаметром до 6 мм.

6. Что такое сверлильный кондуктор?

Сверлильный кондуктор — это приспособление с кондукторной плитой для обработки большого количества одинаковых деталей с одинаково расположенными

отверстиями без предварительной разметки. Слесарные кондукторы могут быть разной конструкции. Они могут устанавливаться на деталь и крепиться непосредственно к детали, могут представлять собой приспособление с кондукторной плитой, в которое устанавливается и зажимается деталь. В этом случае в кондукторной плите находятся соответствующим образом расположенные отверстия со вставленными в них кондукторными втулками с определенным диаметром отверстий, через которые направляется сверло в зажатую в приспособление для сверления деталь. В ряде случаев кондукторные плиты имеют отверстия без кондукторных втулок.

7. Назвать СОЖ, используемые при развертывании отверстий в различных материалах.

СОЖ используются для охлаждения инструмента, уменьшения трения, а также для увеличения срока службы режущей части инструмента.

8. Что такое клепка?

Клепка — это операция получения неразъемного соединения материалов с использованием стержней, называемых заклепками. Заклепка, заканчивающаяся головкой, устанавливается в отверстие соединяемых материалов. Выступающая из отверстия часть заклепки расклепывается в холодном или горячем состоянии, образуя вторую головку.

9. Что такое шабрение?

Шабрение — это процесс получения требуемой по условиям работы точности форм, размеров и относительного положения поверхностей для обеспечения плотного прилегания или герметичности соединения. При шабрении производится срезание тонких стружек с неровных поверхностей, предварительно уже обработанных процессами резания напильником или другим режущим инструментом.

h=0,2×8=1,6 мм

Вариант 15

1. Что такое шлифование?

Шлифованием называется обработка деталей и инструментов с использованием вращающихся абразивных или алмазных шлифовальных кругов, основанная на срезании зернами круга с поверхности очень тонкого слоя материала в виде мельчайших стружек.

2. Назвать твердые припои и температуру их плавления.

Твердость припоя определяется маркой и химическим составом применяемых для припоя металлов. Делятся они на припои на основе меди, латуни, серебра, никеля и алюминия. Кроме того, различают жаропрочные и нержавеющие припои на основе никеля, марганца, серебра, золота, палладия, кобальта и железа. Температура плавления твердых припоев составляет от 600 до 1450° С.

3. Каким образом получают жидкий подшипниковый сплав?

Жидкий подшипниковый сплав получают в графитовом или чугунном тигле. Подогревают тигель паяльной лампой, на кузнечном горне или пламенем газовых горелок. Температура отливки подшипниковых сплавов на основе олова или свинца составляет от 450 до 600° С. Температура плавления бронзы составляет от 940 до 1090° С. На расплавленный подшипниковый сплав перед разливкой насыпается измельченный древесный уголь, который предохраняет сплав от окисления.

4. Перечислите инструмент, оборудование и приспособления, необходимые при ремонте машин и оборудования.

Однако общим для любого вида ремонта является следующий инструмент: слесарный — молотки, постоянные и раздвижные ключи, зубила, напильники, ножовки, отвертки, выколотки, различного рода съемники, шаберы; универсальный мерительный — линейки, штангенциркули и др.; электрический и пневматический — дрели, гайковерты и др. При ремонте оборудования могут понадобиться паяльные лампы и инструмент для пайки. В ряде случаев при ремонте может понадобиться оборудование для газовой или электрической сварки и резки, инструмент для клепки, приспособления для гибки, обжатия и развальцовки труб,

а также вибрационные машинки для резки металла. Во всех случаях для работы слесарей-ремонтников необходимы верстаки с тисками. При ремонте тяжелых и больших машин для объектов применяются грузоподъемные средства (треноги с талями, лебедки, самоходные или стационарные краны, электро или автопогрузчики, тележки или другие виды подъемно- транспортных средств).

5. Что следует сделать с деталями после их разборки?

После разборки детали следует обезжирить и тщательно промыть. Для этой цели используют керосин, а также специальные щелочные или другие составы и химические растворы. Промывают детали в специальных бачках или ваннах, при этом используют кисти или сжатый воздух. В специализированных ремонтных цехах или на участках в ряде случаев применяются специальные моечные машины с подачей моющей жидкости под давлением. После промывки деталей в моющем растворе они должны быть повторно промыты в горячей воде и высушены в струе теплого воздуха. Промывать детали следует в защитной одежде и очках, соблюдая осторожность.

6. Почему объект после произведенного ремонта должен быть окрашен?

В процессе ремонта объекта его наружные поверхности или отдельные детали могут утратить товарный вид, может снизиться их сопротивляемость коррозии. Для защиты отремонтированной машины или механизма от коррозии и придания им товарного вида после ремонта и испытания их окрашивают, а детали, не подлежащие окраске, подвергают специальной обработке для придания им коррозионностойкости.

7. Рассказать о назначении и видах гаечных ключей.

Ключи служат для завертывания и отвертывания гаек и болтов, а также для того, чтобы держать болт при довертывании гаек. Различают два вида ключей: нерегулируемые и разводные универсальные.

Нерегулируемые ключи имеют постоянный размер зева под шестигранник гайки или болта, универсальные разводные ключи имеют изменяемое в определенных границах раскрытие зева ключа.

Нерегулируемые ключи делятся на плоские односторонние и двусторонние накладные односторонние прямые и двухсторонние выгнутые прямые и изогнутые торцевые а также крюковые

8. Назвать простые разметочные и мерительные инструменты, используемые при слесарных работах.

Простыми разметочными и мерительными инструментами, используемыми при слесарных работах, являются:

молоток, чертилка, маркер, кернер обыкновенный, угольник, циркуль, разметочная плита, линейка с делениями, штангенциркуль и кронциркуль.

9. Какую операцию выполняют после осмотра машины или механизма?

После осмотра и проверки готовности машины или механизма к работе следует приступить к проверке объекта на холостом ходу, соблюдая при этом правила охраны труда и техники безопасности. После проверки машины или механизма на холостом ходу производят повторный осмотр как всей машины, так и ее отдельных узлов и наиболее ответственных деталей. Выявленные при осмотре дефекты должны быть устранены.

10. В балке необходимо просверлить 4 отверстия для болтов М36×4 Определить диаметр отверстий.

d=1,×36= 36,9 мм

Вариант 16

1. Какую операцию следует выполнить после промывки?

Очищенную, промытую и высушенную деталь нужно проверить на соответствие ее требованиям чертежа. Проверка и оценка технического состояния детали покажет,

может ли она вновь быть использована в машине. С этой целью следует произвести наружный осмотр детали, проверку ее размеров, а также установить, находятся ли

действительные размеры поверхностей детали в пределах допусков, в которых данная детиаль может работать. Проверка производится, как правило, с помощью универсального мерительного инструмента.

2. Перечислить вспомогательные материалы, используемые при ремонте.

К вспомогательным материалам, используемым при ремонте, относятся очищающие и моющие средства (керосин, щелочные растворы, моющие растворы и др.), масла, ветошь, древесина, асбест, бензин, охлаждающие средства, хлорид цинка, краски, фетр, резина, присадочный материал для пайки, свинцовый сурик, смазки, кокс, уголь, вазелин, мел, соляная кислота и др.

3. Что такое металлизация напылением и где она находит применение?

Металлизация напылением — это нанесение металлического покрытия на поверхность изделия путем разбрызгивания под давлением расплавленного металла.

Эта операция выполняется с помощью специальных пистолетов. Металлизация применяется с целью предохранения изделий от коррозии, а также для ремонта изношенных деталей машин, для исправления дефектных отливок, а также для исправления дефектов, возникающих в результате обработки резанием.

4. Назвать распространенные средства для очистки и травления поверхности во время пайки.

К химическим очищающим и травящим средствам относятся: соляная кислота, хлорид цинка, бура, борная кислота, нашатырь. Можно очистить поверхность механическими средствами, абразивным материалом или напильником, либо металлическими щетками. Во время пайки поверхность предохраняется от окисления такими средствами, как стеарин, скипидар и канифоль.

5. Что такое матирование?

Матирование — это придание металлической поверхности матового пепельно-серого цвета. Операция эта выполняется механически на мелких кованых, литых, опилованных или отлитых деталях с использованием стальных или медных проволочных щеток, совершающих вращательное движение. Перед тем, как приступить к матированию, металлическую поверхность увлажняют мыльными растворами.

6. Какова цель шлифования?

Целью шлифования является получение поверхностей деталей с незначительной шероховатостью и очень точных размеров.

7. Какими инструментами выполняется шабрение?

Шабрение выполняется инструментами, называемыми шаберами.

8. Назвать виды заклепок в зависимости от формы головки и области их применения.

Для выполнения заклепочных соединений применяются следующие виды заклепок, с полукруглой головкой, с потайной головкой, с полупотайной головкой, трубчатая,

взрывная, разрезная, с плоско-конической головкой, с плоской головкой, с конической головкой, с конической головкой и подготовкой, с овальной головкой.

9. Какие требования техники безопасности следует выполнять при работе на сверлильных станках?

Сверлильный станок необходимо включать и работать на нем в соответствии с инструкцией по эксплуатации оборудования, а также в соответствии с требованиями техники безопасности труда. Следует использовать специальную рабочую одежду, обязательно подбирать волосы под головной убор, особенно женщинам. Детали должны быть правильно и надежно закреплены в тисках или приспособлениях, имеющих хорошее техническое состояние. При сверлении малых отверстий левая

рука, придерживающая деталь, должна оказывать сопротивление, противоположное направлению вращения шпинделя. Во время рабочего хода шпинделя сверлильного станка нельзя придерживать или тормозить шпиндель, менять скорости и подачи, очищать стол или деталь от стружки. Сверло нужно охлаждать СОЖ с помощью кисточки или поливом. Не допускается охлаждение влажными ветошью или тряпками. Сверлильный станок нужно включать или останавливать сухими руками.

Диаметр сверла должен быть 2 мм.

Вариант 17

1. Какова цель охлаждения при сверлении и какие охлаждающие жидкости используются?

Смазочно-охлаждающая жидкость (СОЖ) выполняет три основных функций: является смазкой для уменьшения трения между режущим инструментом, сверлом, металлом детали и стружки; является охлаждающей средой, интенсивно отводящей тепло, возникающее в зоне резания, и облегчает удаление стружки из этой зоны.

СОЖ применяются при всех видах обработки металла резанием.

Хорошая СОЖ не вызывает корродирования инструмента, приспособления и детали, не оказывает вредного влияния на кожу человека, не имеет неприятного запаха и хорошо отводит тепло.

2. В каких случаях используется сверлильная трещотка?

Сверлильные трещотки используют для сверления отверстий в труднодоступных местах в стальных конструкциях. Ручной привод, обеспечиваемый колебательным движением рычага трещотки, создает вращение сверла и ею подачу вдоль оси отверстия. Недостатком сверления трещоткой является малая производительность и большая трудоемкость процесса.

3. Какой должна быть высота установки тисков и каким должно быть положение слесаря при опиливании?

Высота установки имеет большое значение для правильной обработки изделия, производительности труда и самочувствия слесаря.

Следует подбирать высоту установки тисков в соответствии с ростом работника. На практике выбирают эту высоту, опираясь локтями на щеки тисков (кулак при верти-

кальном положении руки должен доставать до подбородка стоящего прямо работника). Если тиски установлены ниже данного положения, то подкладывают прокладки, а если высота установки тисков велика, то прокладки вынимаются, или под ноги слесарю укладывается подставка или трап. Работающий у тисков должен стать в такое положение, чтобы стопы ног были под углом 45° друг к другу,

причем левая нога должна быть выставлена вперед на расстояние 25—30 см от оси стопы правой ноги. Ось левой стопы по отношению к рабочей оси напильника должна находиться под углом около 30°. Такое положение гарантирует

производительную и безопасную работу слесаря и уменьшает его усталость.

4. Что такое труборез и как его использовать?

Труборез — это инструмент для разрезания труб Труборезы бывают разных видов; одно-, двух- и трехножевые, а также цепные.

В труборезе роль режущей части выполняет ролик, кромки которого заточены. Трехножевой труборез состоит из щеки, в которой находятся два ножа-ролика, обоймы, в которой установлен один ролик, рукоятки и рычаги. На закрепленную в тисках или захватывающем приспособлении трубу накладывается труборез и с помощью рукоятки затягивается до упора. Колебательным или вращательным

движением рычага и постепенным сближением ножей-роликов производится разрезка трубы. Равномерную и чистую линию реза трубы можно получить цепным труборезом.

5. Для какой цели служит съемник и из каких частей он состоит?

Съемник — это слесарный инструмент для съема с валов зубчатых колес, муфт, шкивов, подшипников, рычагов и т. д. Съемник для подшипников состоит из двух или трех прихватов (щек) и обоймы, соединяющих плечи прихватов, втулки с внутренней резьбой, а также из винта с шестигранной или квадратной головкой или рукояткой.

6. На основании чего проводят разметку детали?

Плоскую или пространственную разметку детали проводят на основании чертежа.

7. Назвать основные части, из которых состоит ручная ножовка.

Ручная ножовка состоит из постоянной или регулируемой рамки, рукоятки, ножовочного полотна. Полотно крепится в рамке с помощью двух стальных штифтов, болта и гайки-барашка. Болт с гайкой служит для натяжения

полотна в рамке

8. Что такое восстановление напильников и на чем оно основано?

Восстановление напильников — это восстановление его режущих способностей после его износа за счет снятия затупившихся зубьев и нанесения на него новой насечки. Восстановление производится путем его отжига, сошлифования старой насечки и выполнения новой (вручную или механически) с последующей закалкой вновь. Восстановление напильника можно производить несколько раз, но с каждым разом он становится тоньше и более подвержен трещинам.

9. Каковы меры безопасности при разрезании и распиловке материала?

В целях безопасности следует прежде всего проверить инструмент. Затем нужно правильно и надежно закрепить материал в тисках или приспособлениях, а также правильно и крепко осадить рукоять рамной пилы. Опасные места возле механических ножниц закрывают кожухом или щитами. Механические ножницы обслуживаются согласно инструкции по эксплуатации специально обученным работником.

10. Склёпывают два листа шириной 3 и 5 мм. Определить диаметр заклёпок.

d=√2×(3+5) = 4 мм

Вариант 18

1. Что такое сверло?

Сверло — это режущий инструмент, которым выполняют цилиндрические отверстия

2. Каким образом выполняются в металле отверстия диаметром более 30 мм?

Чтобы получить в металле или детали отверстия с диаметром выше 30 мм, следует применить двукратное сверление. Первая операция выполняется сверлом диаметром

10—12 мм, а затем — сверлом требуемого диаметра (рассверливание). При сверлении с двумя рассверливаниями или сверлении, рассверливании и зенковании значительно снижаются усилия резания и время выполнения операций.

3. Что такое нарезание резьбы?

Нарезание резьбы — это образование винтовой поверхности на наружной или внутренней цилиндрической или конической поверхностях детали.

4. Из каких частей состоит заклепка?

Заклепка состоит из головки и цилиндрического стержня, называемого телом заклепки. Часть заклепки, выступающая с другой стороны соединяемого материала и предназначенная для формирования замыкающей головки, называется ножкой.

5. Назвать виды шаберов.

Различают шаберы ручные и механические, причем они могут быть плоские односторонние и двухсторонние, цельные и со вставленными пластинками, трехгранные цельные и трехгранные односторонние, полукруглые односторонние и двухсторонние, ложкообразные и универсальные

6. Назвать, какие дефекты могут возникнуть при шлифовании.

В результате неправильного выбора глубины и подачи, небрежности в подводе шлифовального круга к детали (или наоборот, детали к кругу) может произойти повреждение и даже разрыв шлифовального круга или детали, а также могут появиться прижоги, свидетельствующие о структурных изменениях в поверхности материала. При шлифовании обязательно применение охлаждения. В качестве охлаждающей жидкости применяют содовый раствор.

7. Что такое оксидирование?

Оксидирование — это получение на поверхности стальной детали или изделия топкого слоя окисла голубого или темно-голубого цвета. Самый распространенный способ оксидирования при слесарных работах основан на покрытии хорошо очищенного от ржавчины предмета тонким слоем льняного масла и нагревании его в горне на раскаленном коксе.

8. Что такое хлорид цинка и как им пользоваться?

Хлорид цинка — это химическое соединение соляной кислоты с цинком. Получают его путем помещения в разбавленную соляную кислоту кусочков цинка.

После окончания реакции (прекращает выделяться водород) хлорид цинка следует слить в другую посуду, оставив осадок в прежней посуде,— и жидкость для очистки или травления металлов готова. Разбавлять кислоту нужно путем добавления в нее воды, а не наоборот.

9. Назвать виды сборки.

Различают сборку, основанную на полной взаимозаменяемости, частичной взаимозаменяемости, селективной подборке деталей, подгонке, а также сборке с регулировкой.

10. Ферму заклёпывают однорядным швом стальными заклёпками диаметром 25 мм. Определить шаг клёпки

КРИТЕРИИ ОЦЕНКИ

Контрольное задание для каждого варианта содержит 10 вопросов.

Каждый вопрос оценивается в 10 баллов. (Итого 100 баллов).

Если ответ на вопрос дан, по сути, верно, но имеются несущественные недочеты, либо ответ неполный, он оценивается 7 баллов.

0,7- 0,8 70 - 80 3 уд

0,81- 0,9 81 - 90 4 хор

0, 91- 1.0 91 - 100 5 отл

1. Какие работы называют слесарными? Какие работы называют слесарно-сборочными? Приведите примеры.

СЛЕСАРНЫЕ РАБОТЫ представляют собой холодную обработку металлов резанием, выполняемую ручным (напильник, ножовка, разметка, рубка металла и др.), или механизированным (ручной пресс, электродрель и др.) способом.

СЛЕСАРНО-СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ это производственный процесс, в результате которого исходные материалы и полуфабрикаты превращаются в готовые изделия.
2. Что называют деталью, узлом, механизмом, машиной? Приведите примеры. Какие из этих элементов можно назвать «сборка»?

ДЕТАЛЬЮ называют изделие, изготовленное из однородного по наименованию и марке материала.

СБОРКА - это изделие, которое получают в результате соединения между собой отдельных элементов. Сборка может состоять из одних деталей или из деталей и более мелких сборок.
МАШИНА - устройство, выполняющее механические движения с целью преобразования энергии, материалов или информации

МЕХАНИЗМ – это внутреннее устройство машины, приводящее её в действие

УЗЛЫ - это совокупность совместно работающих деталей, представляющих собой обособленные единицы, объединенные одним назначением
3. Что такое технологический процесс? операция? Переход? Приём? Приведите примеры.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС - это упорядоченная последовательность взаимосвязанных действий, выполняющихся с момента возникновения исходных данных до получения требуемого результата.

Технологический процесс сборки разделяют на операции, переходы и приемы.

СБОРОЧНАЯ ОПЕРАЦИЯ - это законченная часть технологического процесса сборки, выполняемая при изготовлении изделия на отдельном рабочем месте одним или несколькими рабочими. Операция может состоять из ряда переходов, которые характеризуются постоянством применяемого инструмента.

ПРИЕМОМ называют часть перехода, состоящую из ряда простейших рабочих движений, выполняемых одним рабочим.
4. Назовите и охарактеризуйте виды сборки по форме организации и по взаимному расположению рабочих мест. Приведите примеры.

Различают две ОСНОВНЫЕ ОРГАНИЗАЦИОННЫЕ ФОРМЫ СБОРКИ: стационарную и подвижную.

СТАЦИОНАРНАЯ СБОРКА осуществляется на неподвижном рабочем месте, к которому подают все необходимые детали, материалы и более мелкие сборочные единицы, сборка которых может выполняться на отдельных рабочих местах (по принципу расчленения операций), что позволяет сократить время процесса.
ПОДВИЖНУЮ СБОРКУ выполняют только по принципу расчленения операций. Изделие в процессе сборки перемещается от одного рабочего места к другому. Рабочие места оснащены необходимыми инструментами и приспособлениями. Такой вид сборки позволяет специализировать сборщиков на определенных операциях и повысить производительность труда.
В ЗАВИСИМОСТИ ОТ РАСПОЛОЖЕНИЯ РАБОЧИХ МЕСТ относительно друг друга различают сборку ПОТОЧНУЮ И НЕПОТОЧНУЮ.

При подвижной поточной сборке рабочие места располагаются в последовательности выполнения операций технологического процесса сборки, а весь процесс расчленяется на отдельные операции, примерно равные или кратные по времени выполнения. Собранные изделия сходят с поточной линии через определенные промежутки времени, называемые тактом. Поточная сборка может быть осуществлена как при подвижном, так и при неподвижном собираемом объекте.
В производстве крупных изделий применяют поточную сборку на неподвижных стендах, при которой рабочий или бригада рабочих выполняют одну и ту же операцию, переходя от одного стенда к другому. После выполнения последней операции с каждого стенда снимают готовое изделие.

5. Что такое рабочее место? Что называют организацией рабочего места? Назовите основные требования по организации рабочего места слесаря (до начала, в процессе и по окончании работ).

РАБОЧЕЕ МЕСТО – это зона, оснащенная необходимыми техническими средствами , в которой совершается трудовая деятельность исполнителя или группы исполнителей, совместно выполняющих одну работу или операцию.

ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА – это система мероприятий по оснащению рабочего места средствами и предметами труда и их размещение в определенном порядке.

ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ ПО ОРГАНИЗАЦИИ РАБОЧЕГО МЕСТА:

Наиболее удобная (нормальная) зона досягаемости определяется полу-

дугой с радиусом примерно около 350 мм для каждой руки (наклон корпуса при работе стоя должен составлять угол не более 30° в максимальной зоне досягаемости 550мм)

Грамотное расположение инструментов, приспособлений и т.д
По окончании работы уборка рабочего места

6. Определите понятия «оборудование», «приспособления», «инструменты» для слесарных и слесарно-сборочных работ? Приведите примеры.

СЛЕСАРНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ – это комплекс различных приспособлений, которые используются для правильной и эффективной организации рабочих мест. Например, слесарный верстак.

ПРИСПОСОБЛЕНИЕ это сооружение, устройство, механизм, прибор и т. п., предназначенные для выполнения определённой работы, определённых действий. Например, винтовой зажим (струбцина).

СЛЕСАРНЫЙ ИНСТРУМЕНТ - это совокупность инструментов, предназначенных для ручной обработки таких материалов.
7. Как производят контроль качества слесарных и слесарно-сборочных работ? Назовите используемые средства контроля, приведите примеры .

Контроль качества сборочных и слесарно-сборочных работ производят визуально, а также при помощи различных приспособлений (например, слесарный угольник, щуп) или инструментов (например, линейка, штангенциркуль).
8. Плоскостная разметка: определение, назначение, технология выполнения с детальным пооперационным описанием.

РАЗМЕТКА – это операция нанесения на заготовку линий (рисок), определяющих согласно чертежу контуры детали и места, подлежащие обработке.

Разметка:

плоскостная
пространственная.

Плоскостную разметку применяют в том случае, когда контуры детали лежат в одной плоскости; при пространственной разметке линии наносят в нескольких плоскостях или на нескольких поверхностях.

Технология выполнения разметки:

изучение документации
подготовка поверхности заготовки к разметке

зачистка (наждачной бумагой)
при необходимости, покрытие специальными растворами (для необработанных поверхностей отливок из черных и цветных металлов - мел, разведенный в воде до состояния молока, и 50 г столярного клея на 1 л воды (клей разводят отдельно, затем его кипятят с мелом; для обработанных поверхностей стали и чугуна - медный купорос (2-3 чайные ложки на стакан горячей воды) или натирание смоченной поверхности порошком медного купороса. Цветной и стальной прокат, а также драгоценные металлы не окрашивают, так как разметочные линии хорошо видны. В отдельных случаях для более четкого нанесения рисунка разметочные линии окрашивают белой акварельной краской).
накернивание (керн, молоток) и нанесение рисок (чертилка, линейка).

Если необходимо изготовить не одну, а несколько одинаковых деталей, то для их разметки применяют шаблон - плоскую деталь-образец. Шаблон плотно прижимают к заготовке рукой или струбциной (рис. 67) и обводят по контуру чертилкой.

Контроль (самоконтроль) качества разметки (угольник, линейка)

9. Резка металлов: определение, назначение, технология выполнения с детальным пооперационным описанием

РЕЗКА - слесарная операция, выполняемая при надрезании, вырезании и разрезании на части металла и различных твердых материалов (текстолита, гетинакса и др.).

В ремонтной практике операции резки выполняют:

Ручные ножницы состоят из двух половинок , соединяемых между собой винтом.

Каждая половинка ножниц составляет одно целое: нож и ручку.

Промышленность изготавливает ножницы правые и левые. У правых ножниц верхняя режущая кромка лезвия расположена справа от нижнего лезвия, а у левых – с левой стороны.

Н
а рисунках а и б показана правильная хватка ножниц в зависимости от условий выполнения технологической операции.

Р
учная резка ножовкой

Ножовочное полотно должно быть закреплено в станке так, чтобы оно не было натянуто слишком туго или слабо, зубья ножовочного полотна должны быть направлены «от себя», т. е. в сторону движения ножовки вперед.

Во время резки ножовку следует держать в горизонтальном положении; нормальная длина хода ножовки должна быть такой, чтобы в работе участвовало не менее 2/3 длины ее полотна.

Резка деталей с прямолинейными кромками из листов толщиной до 40 мм, как правило, производится на гильотинных ножницах.

Разрезаемый лист заводится между нижним и верхним ножами до упора и зажимается прижимом. Верхний нож, нажимая на лист, производит скалывание.

10. Рубка металлов: определение, назначение, технология выполнения с детальным пооперационным описанием

РУБКА – это слесарная операция, при выполнении которой с помощью режущего и ударного инструмента с обрабатываемой поверхности или заготовки снимается слой металла либо металл разрубается на части.

Рубка относится к числу грубых слесарных операций с точностью о,5 – 1мм.

И
нструменты для выполнения рубки

ЗУБИЛО

КАНАВОЧНИК

КРЕЙЦМЕССЕЛЬ

П
РИЕМЫ РУБКИ

Перед началом работы необходимо установить высоту тисков, прочно их закрепить и принять правильное положение. Заготовка должна выступать на 3-5см
Т
ЕХНОЛОГИЯ РУБКИ

1
1. Опиливание металлов: определение, назначение, технология выполнения с детальным пооперационным описанием

ОПИЛИВАНИЕМ называется снятие слоя металла с поверхности обрабатываемой заготовки посредством специального режущего инструмента - напильника.

Опиливание:

предварительное (черновое)
окончательное (чистовое и отделочное)

КЛАССИФИКАЦИЯ НАПИЛЬНИКОВ (по назначению)

Драчевые напильники – применяются для грубой обработки металлической поверхности.
Личные напильники – применимы для окончательной точной обработки и получения чистой, не зазубренной поверхности.
Бархатные – применяются для окончательной обработки металла.

КЛАССИФИКАЦИЯ НАПИЛЬНИКОВ (по форме)

Круглый напильник – обработка круглых, овальных и вогнутых поверхностей;
Полукруглые напильники – имеет две стороны, плоскую и круглую, одной стороной обрабатывает плоскости, другой вогнутые и полукруглые поверхности;
Трехгранные напильники – обработка поверхностей и отверстий, недоступных для плоских напильников;
Квадратные напильники – обработка узких прямых поверхностей, недоступных для плоских напильников;
Плоские напильники с овальными ребрами – служат для обработки различных видов закруглений.

РИЕМЫ ОПИЛИВАНИЯ МЕТАЛЛА

Во время работы напильник совершает возвратно-поступательные движения: вперед - рабочий ход, назад- холостой. В процессе рабочего хода инструмент прижимают к заготовке, во время холостого - ведут без нажима. Перемещать инструмент надо строго в горизонтальной плоскости. Сила нажатия на инструмент зависит от положения напильника. В начале рабочего хода левой рукой нажимают немного сильнее, чем правой. Когда к заготовке подводится средняя часть напильника, нажим на носок и ручку инструмента должен быть примерно одинаковым. В конце рабочего хода правой рукой нажимают сильнее , чем левой.

Различают несколько способов опиливания: поперечное, продольное, перекрестное и круговое.Поперечное опиливание (рис а) выполняют при снятии больших припусков. При продольном опиливании заготовок (рис. б) обеспечивается прямолинейность обработанной поверхности. Лучше сочетать эти два способа опиливания: сначала опиливание выполняют поперек, а затем - вдоль. При опиливании перекрестным штрихом (рис. в) обеспечивается хороший самоконтроль за ходом и качеством работы. Сначала опиливают косым штрихом слева направо, затем, не прерывая работы, прямым штрихом и заканчивают опиливание снова косым штрихом, но уже справа налево.Круговое опиливание (рис. г) выполняют в тех случаях, когда с обрабатываемой поверхности нужно снять частые неровности.

П
ри опиливании плоскостей, расположенных под прямым углом, сначала опиливают начисто одну из поверхностей, а затем обрабатывают вторую поверхность под прямым углом к первой. Опиливание поверхностей по внутреннему прямому углу осуществляется так, чтобы ко второй поверхности было обращено ребро напильника, на котором нет насечки.

Правильность опиливания проверяют линейкой или угольником на просвет (см.рис.): если просвет отсутствует - поверхность ровная. Долговечность напильников во многом зависит от ухода за ними.

От долгого использования насечка напильника выкрашивается и стирается, в результате чего инструмент теряет режущую способность. Чтобы продлить срок службы напильника, его натирают мелом, предохраняющим насечку от забивания мелкой стружкой. Если насечка напильника все же забилась опилками, ее нужно очистить стальной щеткой.

12. Гибка и правка металлов: определение, назначение, технология выполнения с детальным пооперационным описанием.

Г
ибка металла - это воздействие давлением на металл для придания требуемой формы.

В результате такого воздействия одна часть металлической заготовки перегибается относительно другой на требуемый угол. Для получения хороших результатов нужно правильно прикладывать давление к металлу. Очень важно, чтобы в процессе гибки металлическая заготовка не потеряла своей прочности. Для сохранения прочности к металлу нужно применять только пластичную деформацию, не переходящую в разрыв металла.

Для гибки под прямым углом удобно использовать тиски (чем толще металл, тем массивнее должны быть тиски, чтобы не поломать их). Заготовка зажимается в тиски между угольниками-нагубниками по линии разметки и ударами молотка загибается в сторону неподвижной губки.

Если требуется произвести гибку листового металла небольшой толщины (до 1 мм), то в условиях домашней мастерской наряду с тисками применяются дополнительные приспособления. В этом случае листовой материал так же желательно зажимать с обоих сторон. Для исключения вмятин при выполнении гибки относительно тонких листов рекомендуется пользоваться не обычным металлическим молотком, а киянкой.

Е
сли нужно гнуть большие листы, то пользуются несложными оправами, изображенными на рисунке.

Уголок прикрепляется на переднюю кромку верстака. Металлический лист кладут на верстак таким образом, чтобы линия намеченного изгиба оказалась точно над кромкой верстака, там, где закреплена оправа. Далее прижимают лист сверху рукой и киянкой гнут лист металла, равномерно нанося удары последовательно вдоль линии изгиба.

Средняя оправа имеет квадратное сечение и также применяется для ряда приёмов, включающих гибку металла.

Последняя оправа круглого сечения предназначена для получения изгибов закруглённой формы. Она часто используется для изготовления труб из тонких листов железа.

Правка – это слесарная операция, которая используется для устранения механических дефектов заготовки.

Возможна правка небольших деталей с использованием наковальни и молотка (кувалды). Если нужно выправить тонкие листы металла либо мягкие детали из цветных металлов - применяются соответственно молотки из мягкого материала: медные, латунные, деревянные. Листы и пластины правят ударами молотка по выпуклым местам, переворачивая лист при необходимости.

Правка тонких листов - более сложная операция: при ударе по выпуклым местам выпуклость будет изгибаться в противоположную сторону и вытягиваться ещё больше. Смысл операции здесь состоит в том, чтобы вытянуть окраины листа , восстановив тем самым плоскость. Поэтому удары наносятся преимущественно по краям листа. Удары нужны несильные но частые. Для получения хороших результатов необходима практика правки и вникание в механическую суть процесса правки и гибки листовых металлов.

После окончания правки и в процессе проверяют ровность детали на глаз или линейкой (для более точных проверок нужна разметочная плита).
13. Выполнение отверстий: определение, назначение, технологии выполнения с детальным пооперационным описанием (в том числе чистовую обработку отверстий).

СВЕРЛЕНИЕ -это один из видов получения и обработки отверстий резанием с помощью специального инструмента - сверла.

Спиральное сверло состоит из рабочей части, хвостовика и шейки. Рабочая часть сверла, в свою очередь, состоит из цилиндрической (направляющей) и режущей частей.

Хвостовик предназначен для закрепления сверла в сверлильном патроне или шпинделе станка и может быть цилиндрической или конической формы. Конический хвостовик имеет на" конце лапку, которая служит упором при выталкивании сверла из

Шейка сверла, соединяющая рабочую часть с хвостовиком, служит для выхода абразивного круга в процессе шлифования сверла при его изготовлении. На шейке обычно обозначают марку сверла.

На направляющей части расположены две винтовые канавки, по которым отводится стружка в процессе резания.

Сверление - необходимая операция для получения отверстий в различных материалах при их обработке, целью которой является:

Изготовление отверстий под нарезание резьбы, зенкерование, развёртывание или растачивание.
Изготовление отверстий (технологических) для размещения в них электрических кабелей, анкерных болтов, крепёжных элементов и др.
Отделение (отрезка) заготовок из листов материала.

Операции сверления производятся на станках и на ручном оборудовании:

Механические дрели: сверление с использованием мускульной силы человека.
Электрические дрели: сверление на монтаже переносным электроинструментом (в том числе ударно-поворотное сверление).
Перфораторы

Технология сверления:

Изучение документации, подготовка необходимых материалов и инструментов

Подготовка поверхности заготовки к обработке

Разметка

Сверление

Проверка качества выполнения сверления

ЗЕНКОВАНИЕМ называется обработка верхней части отверстий в целях получения фасок ил цилиндрических углублений, например, под потайную головку винта или заклепки.

ЗЕНКЕРОВАНИЕ - это обработка отверстий, полученных; литьем, штамповкой или сверлением, для придания им цилиндрической формы, повышения точности и качества поверхности.

РАЗВЕРТЫВАНИЕ - это чистовая обработка отверстий. По своей сущности она подобна зенкерованию, но обеспечивает более высокую точность и малую шероховатость обработки поверхности отверстий.

14. Что такое деталь? Классифицируйте детали по назначению, приведите примеры.

Детали это простейшие элементы, каждая из которых изготовлена без применения сборки.

Детали объединяют в узлы, узлы в механизмы, механизмы – в машины.

Классификация деталей

По назначению

Крепёжные: гайка, шайба , болт , винт , шуруп , гвоздь , заклёпка и др.
Передаточные: вал , шпонка , шкив , ремень , звёздочка , шестерня и др.
Корпусные: станины, корпуса приборов, крышки, кожухи
Вращения: оси, валы
Упругие элементы: пружины

Ось – это деталь, предназначенная только для поддержки вращающихся деталей (не передают крутящий момент, работают только на изгиб)

Валы – это детали, не только поддерживающие вращающиеся детали, но и передающие крутящие моменты (работают на изгиб и кручение)

Корпусные детали это детали, которые заключают механизмы машин, поддерживают механизмы, являются базой для взаимного расположения основных узлов , образуют контур машины или её отдельных узлов

Пружина - упругий элемент, предназначенный для накапливания и поглощения механической энергии По виду воспринимаемой нагрузки:

пружины сжатия
пружины растяжения
пружины кручения
пружины изгиба

Пружины растяжения - рассчитаны на увеличение длины под нагрузкой. В ненагруженном состоянии обычно имеют сомкнувшиеся витки. На концах для закрепления пружины на конструкции имеются крючки или кольца.
Пружины сжатия - рассчитаны на уменьшение длины под нагрузкой. Витки таких пружин без нагрузки не касаются друг друга. Концевые витки поджимают к соседним и торцы пружины шлифуют. Длинные пружины сжатия, во избежание потери устойчивости, ставят на оправки или стаканы.
15. Назовите и охарактеризуйте основные технологические, экономические и эксплуатационные требования к сборкам (машинам и механизмам).

Технологические требования:

ТЕХНОЛОГИЧНОСТЬ – изготовление изделия при минимальных затратах труда, времени и средств при полном соответствии своему назначению.

Экономические требования:

ЭКОНОМИЧНОСТЬ – минимальная стоимость производства и эксплуатации ЭУ.

Эксплуатационные требования:

НАДЁЖНОСТЬЮ по ГОСТ 27.002–89 называют свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, ремонтов, хранения и транспортирования
БЕЗОТКАЗНОСТЬ – способность сохранять свои эксплуатационные показатели в течение заданной наработки без вынужденных перерывов.
ОТКАЗ – явление, связанное с частичной или полной утратой работоспособности изделия.
ДОЛГОВЕЧНОСТЬ (РЕСУРС) – способность сохранять заданные показатели до предельного состояния с необходимыми перерывами для ремонтов и технического обслуживания.
РЕМОНТОПРИГОДНОСТЬ – приспособленность изделия к предупреждению, обнаружению и устранению отказов и неисправностей посредством техобслуживания и ремонта.
СОХРАНЯЕМОСТЬ – способность сохранять требуемые эксплуатационные показатели после установленного срока хранения и транспортирования.

16. Классифицируйте соединений деталей в электроустановках по характеру соединения. Приведите примеры для каждого вида

Соединения деталей в ЭУ бывают:

Разъемные

Неразъемные

Разъемными называют соединения, которые можно разобрать, не разрушая деталей или скрепляющих их элементов.

Например, резьбовые соединения.

Неразъемными называют соединения, которые невозможно разобрать, не разрушая деталей или скрепляющих их элементов.

Например, сварное, паяное, клеевое, клепанное.
17. Какое соединение называют резьбовым? Что такое резьба, назовите виды резьбы и её характеристики. Опишите технологию выполнения резьбового соединения (с детальным пооперационным описанием).

РЕЗЬБОВОЕ СОЕДИНЕНИЕ, соединение деталей с помощью резьбы.

РЕЗЬБА - поверхность, образованная при винтовом движении плоского контура по цилиндрической или конической поверхности.

Резьбы классифицируются по следующим признакам

Л
ЕВАЯ РЕЗЬБА - образована контуром, вращающимся против часовой стрелки и перемещающимся вдоль оси в направлении от наблюдателя.

ПРАВАЯ РЕЗЬБА - образована контуром, вращающимся по часовой стрелке и перемещающимся вдоль оси в направлении от наблюдателя.

ПАРАМЕТРЫ РЕЗЬБЫ

Профиль резьбы - контур резьбы в плоскости, проходящей через ее ось.
Угол профиля - угол между боковыми сторонами профиля.
Шаг резьбы Р - расстояние между соседними одноименными боковыми сторонами профиля в направлении, параллельном оси резьбы.
Ход резьбы Рh - расстояние между ближайшими одноименными боковыми сторонами профиля, принадлежащими одной и той же винтовой поверхности, в направлении, параллельном оси резьбы. Ход резьбы - величина относительного осевого перемещения винта (гайки) за один оборот.
Наружный диаметр резьбы (d - для болта, D - для гайки) - диаметр воображаемого цилиндра, описанного вокруг вершин наружной резьбы или впадин внутренней резьбы.
Внутренний диаметр резьбы (d1 - для болта, - для гайки) - диаметр воображаемого цилиндра, вписанного во впадины наружной резьбы или в вершины внутренней резьбы.
Средний диаметр резьбы (d2 - для болта, D2 - для гайки) - диаметр воображаемого соосного с резьбой цилиндра, который пересекает витки резьбы таким образом , что ширина выступа резьбы и ширина впадины (канавки) оказываются равными.

Маркировка резьбы

Читается слева - направо

Буква (буквы) – тип резьбы

М – метрическая (треугольная)

МК – метрическая коническая

G – трубная

Tr – трапецевидная

S- упорная

Цифра после букв(ы) – диаметр резьбы (в мм)
Цифра после тире – шаг резьбы (в мм)
Буквы после шага резьбы – тип резьбы (по способу накручивания)

- левая (правая не указывается)

Дробное буквенно-цифровое обозначение – посадка резьбы: в числителе – поле допуска внутренней резьбы, в знаменателе – роле допуска внешней резьбы.

Например:

М12 x 1 – 6Н/6g

М – резьба метрическая (треугольная)

Наружный диаметр резьбы – 12 мм

Шаг резьбы – 1мм

Посадка резьбы - 6Н/6g

Технология выполнения резьбового соединения (на примере, соединения болт - гайка):

совмещение соединяемых элементов для установления сносности отверстий
установить болт
установка шайбы (при необходимости)
установка гайки

18.Что такое сварка? Назовите виды сварки, приведите примеры их использования в ЭУ. Опишите технологию выполнения одного из видов сварки (с детальным пооперационным описанием).

Сварка - технологический процесс получения неразъёмного соединения посредством установления межатомных и межмолекулярных связей между свариваемыми частями изделия при их нагреве (местном или общем), и/или пластическом деформировании.

Виды сварки:

термического класса (сварки, осуществляемые плавлением с использованием тепловой энергии): дуговая, электродуговая, плазменная, лазерная
термомеханического класса (виды сварки, осуществляемые с использованием тепловой энергии и давления): контактная, диффузионная, кузнечная, трением
механического класса (виды сварки, осуществляемые с использованием механической энергии и давления): взрывом, ультразвуковая, холодная

олодная сварка по - принципу является способом образования неразъемных прессовых соединений.

Холодная сварка происходит благодаря пластической деформации свариваемых металлов в зоне стыка под воздействием механического усилия.

Перед сваркой поверхности, подлежащие сварке, очищают от загрязнений обезжириванием, обработкой вращающейся проволочной щеткой, шабрением. При сварке встык проволок только обрезают торцы. После чего, соединяемые детали помещают между прижимами и сдавливают при помощи пуансонов.

19. Что такое пайка? Что такое припой, флюс? Приведите примеры. Опишите технологию выполнения одного из видов пайки (с детальным пооперационным описанием).

ПАЙКА - технологическая операция, применяемая для получения неразъёмного соединения деталей из различных материалов путём введения между этими деталями расплавленного материала (припоя), имеющего более низкую температуру плавления, чем материал (материалы) соединяемых деталей.

ПРИПОЙ - это металл или сплав, температура плавления которого гораздо меньше, чем у соединяемых изделий.

В зависимости от температуры плавления различают следующие типы припоев:

мягкие (легкоплавкие) - температура плавления не более 450 °С
твердые (среднеплавкие) - 450-600 °С
высокотемпературные (высокоплавкие) - свыше 600 °С.

МАРКИРОВКА ПРИПОЕВ

ПОС40 – припой оловянисто-свинцовый с содержанием олова 40%

ПОСК 2-18 – оловянисто-свинцовый припой содержанием олова 2%, содержанием кадмия -18%, остальные 80% - свинец.

Цифры, стоящие в конце маркировки, могут обозначать температуру плавления припоя

#, Ni63 W Cr Fe Si B 970-1105

ФЛЮС - вещество, очищающее поверхности и припой от оксидов и загрязнений и предотвращающее образование оксидов, а также увеличивающее растекаемость расплавленного припоя.

ВИДЫ ФЛЮСОВ

Некоррозионные (защитные) флюсы для пайки оказывают только защитное действие. Из-за слабой активности они неспособны растворять оксидную пленку большинства металлов и могут применяться главным образом при пайке меди и ее сплавов, а также стальных изделий, покрытых серебром, медью, оловом или кадмием. К таким флюсам относятся канифоль и ее растворы в спирте или в органических растворителях, а также древесные смолы, воск, стеарин, вазелин. С применением защитных флюсов можно паять только легкоплавкими припоями.
Слабокоррозионные флюсы для пайки более активны, чем некоррозионные, и состоят из животных жиров, минеральных масел, органических кислот (молочной, лимонной, олеиновой, стеариновой, бензольной, щавелевой и других), их растворов в воде или спирте или в производных органических кислотах и основаниях (гидрогалоиды, хлориды и фториды аминов). Для ослабления коррозионного действия к ним добавляют канифоль или другие компоненты, не вызывающие коррозии. Слабокоррозиониые флюсы легко испаряются, сгорают или разлагаются при нагреве. Их применяют при пайке легкоплавкими припоями.
Коррозионные флюсы для пайки состоят из неорганических кислот , хлоридов и фторидов металла. Их применяют в виде водных растворов в твердом и пастообразном состоянии. Коррозионные флюсы способны разрушать стойкие оксидные пленки черных и цветных металлов. Эти флюсы эффективны при пайке большинства металлов любым методом.

Канифо́ль (колофонская смола) - хрупкое, стекловидное, аморфное вещество от тёмно-красного до светло-жёлтого цвета. Входит в состав смол хвойных деревьев и получается из живицы (смолистого вещества (терпентин), выделяющегося при ранении деревьев хвойных пород) после экстракции измельчённой древесины органическими растворителями или перегонкой сырого таллового масла .

ТЕХНОЛОГИЯ ПАЙКИ:

Обоснованный выбор материалов, инструментов, приспособлений
Подготовка спаиваемых элементов к пайке
Пайка
Проверка качества пайки

20. Что такое склеивание? Назовите виды клеев, приведите примеры их использования в ЭУ. Опишите технологию выполнения склеивания (с детальным пооперационным описанием).

СКЛЕИВАНИЕ это операция выполнения неразъемного соединения элементов, выполненных из однородных или неоднородных материалов при помощи клея.

По многим требованиям, предъявляемым к клеям в электропромышленности, они сравнимы с конструкционными клеями, используемыми в других отраслях. Дополнительные же требования учитывают возможность не только механического разрушения системы, но и нарушения ее электропроводности. Рабочая температура современного электрооборудования часто исключает применение практически всех термопластичных смол в качестве основы клеев с заменой их обычно клеями на основе термореактивных смол.

Применяемые в электрооборудовании клеи должны обладать следующими свойствами (всеми или только некоторыми): хорошими электрическими характеристиками, например небольшим объемным сопротивлением и низкой диэлектрической постоянной; химической стойкостью; влагостойкостью; нетоксичностью; неподверженностью к образованию следов на поверхности под действием токов утечки и стойкостью к действию облучения.

Клеи применяют при производстве электрооборудования следующих видов: трансформаторов, деталей переключателей, конденсаторов, СВЧ-приборов, двигателей, генераторов и изоляторов. Клеи используют также, например, при выполнении сборок ременных передач (для соединения концов ремня).

Государственное автономное профессиональное образовательное учреждение

«Краснокаменский горно-промышленный техникум»

Согласовано на заседании ПЦК

Протокол №_____ «____»_________________2018 г.

Председатель ПЦК

Киселева Т.М.

Утверждаю:

Директор ГАПОУ «КГПТ»

С.Н. Епифанцева

«_____»_________________2018 г.

МДК.01.01. Основы слесарно-сборочных и электромонтажных работ

по профессии среднего профессионального образования

13.01.10 Электромонтер по ремонту и обслуживанию

электрооборудования (по отраслям).

Составил: Морозов Алексей Александрович

преподаватель ГАПОУ «КГПТ»

Краснокаменск 2018 год

Содержание

1. Введение

2. Пояснительная записка

3. Перечень практических работ

4. Указания по выполнению практических работ

Введение

Учебная дисциплина «Основы слесарно-сборочных и электромонтажных работ» изучается студентами на втором курсе. Методические рекомендации по выполнению практических работ обеспечивают реализацию рабочей программы по технологии электромонтажных работ.

Реализация программы обеспечит компетентность будущих специалистов в области безопасности жизнедеятельности как неотъемлемой части их профессионализма в период вступления в самостоятельную жизнь.

Пояснительная записка

Ведущей дидактической целью практических занятий является формирование практических умений , необходимых в последующей учебной деятельности и жизни.

В соответствии с ведущей дидактической целью содержанием практических занятий является решение разного рода задач, в том числе профессиональных (анализ проблемных ситуаций, решение ситуационных задач, работа с измерительными приборами, средствами индивидуальной защиты, учебным тренажером для реанимационных действий , работа с нормативными документами, инструктивными материалами, справочниками).

На практических занятиях студенты овладевают первоначальными умениями и навыками, которые будут использовать в профессиональной деятельности и жизненных ситуациях.

Наряду с формированием умений и навыков в процессе практических занятий обобщаются, систематизируются, углубляются и конкретизируются теоретические знания, вырабатывается способность и готовность использовать теоретические знания на практике, развиваются интеллектуальные умения.

В результате изучения учебной дисциплины в области жизнедеятельности студент должен знать:

Основные виды, операции, назначение, инструмент, оборудование и материалы, применяемые при электромонтажных работах;

Назначение, физико-химические основы, методы пайки мягкими и твёрдыми припоями;

Виды соединения проводов различных марок пайкой;

Назначение, методы, используемые материалы при лужении;

Физиолого-гигиенические основы трудового процесса;

Требования безопасности труда в организациях;

Нормы и правила электробезопасности;

Меры и средства защиты от поражения электрическим током.

уметь:

Выполнять пайку различными припоями;

Лудить;

Применять необходимые материалы, инструмент, оборудование;

Применять нормы и правила электробезопасности.

Перечень практических работ

п/п

Тема практической работы

часы

Практическое занятие №1

Практическое занятие №2

Практическое занятие №3

Практическое занятие №4

Практическое занятие №5

Практическое занятие №6 Выполнение соединения жил проводов с помощью опрессовки.

Практическое занятие №7 Крепление и изоляция электрических приборов.

Практическое занятие №8 Разделка проводов.

Итого:

Практическое занятие №1 Выполнение операций плоскостной разметки, рубки, резки, опиливания и сверления металла.

«Разметка»

Цель: Использовать необходимый инструмент для плоскостной разметки. Научиться нанесению взаимно параллельных и перпендикулярных рисок

Время: 2 часа.

Оборудование и материалы .

1. Металлическая линейка 50 см., лист металла 20х10 см., толщиной 1 мм., чертилка, циркуль.

2. Учебная литература.

Задание.

1.Закрепить размечаемую заготовку на верстаке.

2.Произвести разметку.

Нанесение параллельных рисок.

Учебное задание 1. Нанесение взаимно параллельных рисок на произвольном расстоянии друг от друга с помощью угольника, линейки и чертилки.

Задание по разметке выполняют на пластинах (размером не менее 200X100 мм) из

листовой стали в следующем порядке.

1. Пластину кладут на разметочную плиту так, чтобы обработанная кромка,

принятая за базу, была обращена к работающему; при этом заготовку сдвигают на край

разметочной плиты, что обеспечивает плотное прилегание угольника.

2.Угольник с широким основанием прикладывают к базовой кромке и проводят

чертилкой первую риску, чертилка при этом должна быть наклонена в сторону ее

перемещения и одновременно в сторону от кромки линейки.

Приемы нанесения рисок.

Во время нанесения рисок заостренный конец чертилки неотрывно прижимают к

боковой стороне линейки, а линейку при этом плотно прижимают к заготовке. Риску проводят с небольшим нажимом только один раз - повторное проведение риски недопустимо. Риски должны быть четкими, тонкими и непрерывными.

Для нанесения рисок применяют два типа чертилок: круглую или со вставной иглой из твердого сплава.

3. Угольник перемещают по кромке пластины на произвольные расстояния и

наносят ряд рисок.

Нанесение рисок (линий)

а - параллельных, на произвольном расстоянии с помощью угольника; б - параллельных, отстоящих на определенной расстоянии, с помощью измерительная линейки; в -параллельных, отстоящих на определенном расстоянии, с помощью циркуля и линейки.

Затем по линейке, соединяя нанесенные метки, проводят линию. Через другие пары меток также проводят прямые, которые будут параллельными.

Для нанесения рисок параллельно заданной прямой на определенном расстоянии с помощью циркуля и линейки из произвольных точек а и Ь на прямой АВ проводят дуги радиусом R. Прямая CD, касательная к этим дугам, будет параллельной к заданной прямой АВ и отстоит от нее на расстоянии R.

Упражнение 2. Нанесение взаимно перпендикулярных рисок

1. Провести на размечаемой поверхности линию АВ произвольной длины (рис. г).

2. На середине (примерно) риски АВ отметить точку 1, по обе стороны от которой раствором циркуля, установленном на одинаковый размер, сделать на риске АВ засечки 2 и 3 и накернить их.

4. Установить неподвижную ножку циркуля 3. Установить циркуль на размер больше половины размера между точками 1-2 и 1-3 и неподвижную ножку циркуля установить в точку 2 и провести дугу «аб», пересекающую риску.

в точку 3 и нанести дугу «вг».

5. Провести через точки пересечения дуг и точку 1 риску «РС», которая будет перпендикулярна линии АВ.

Контрольные вопросы:

1.Какие инструменты применяются для плоскостной разметки?

2.Какие способы применяются для закрепления заготовки на верстаке?

3.Расскажите последовательность выполнения плоскостной разметки и нанесение взаимно параллельных и перпендикулярных рисок .

«Рубка»

Цель: Научиться производить р убку материала по уровню губок тисков, по разметочным рискам

Оборудование и материалы .

1. Металл различных профилей, слесарный верстак, тиски, заготовки, зубила.молотки

3. Учебная литература.

Задание.

1.Произвести рубку металла по уровню губок тисков, по разметочным рискам.

Выбор инструмента. Подобрать и проверить молоток: плотность и прочность его насадки на ручку; правильность расклинивания ручки в отверстии стальными клиньями; овальность сечения ручки с равно мерным утолщением к концу; отсутствие сучков, трещин и сколов на ручке; гладкость и небольшую выпуклость поверхности бойка молотка; отсутствие трещин и сколов у молотка и бойка; массу молотка (40 г на 1 мм ширины зубила) и длину его ручки (500-600 мм). Подобрать зубило и проверить: отсутствие трещин и сколов; закругленность и зачищенность боковых сторон и средней части; гладкость и выпуклость ударной части; угол заострения в зависимости от твердости обрабатываемого металла (35, 45, 60, 70°).

1. Кистевой удар молотком производится раскачиванием только за счет изгиба кисти (рис. в); применяется при легкой работе, снятии тонких слоев металла.

Приемы захвата инструмента и нанесения удара при рубке металла.

2. Локтевой удар применяется при обычной рубке, когда приходится снимать слой металла средней толщины. При локтевом ударе рука изгибается в локте, поэтому он более сильный, чем кистевой (рис.б).

3. Плечевой удар применяется при рубке толстого слоя металла и обработке больших плоскостей. Рука движется в плече, при этом получается большой замах и удар максимальной силы - удар с плеча (рис. в). Он должен быть метким, чтобы центр бойка молотка попадал в центр головки зубила.

4. Расположение пальцев на ручке при ударе молотком: ручку обхватить четырьмя пальцами и прижать к ладони; большой палец наложить на указательный и все пальцы крепко сжать, они остаются в таком положении как при замахе, так и при ударе; в начале замаха при движении руки вверх ручку молотка обхватить всеми пальцами. В дальнейшем по мере подъема руки вверх мизинец, безымянный и средний пальцы постепенно разжать и поддерживать наклоненный назад молоток (рис. ж); затем разжатые пальцы сжать и ускорить движение руки вниз - в результате получается сильный и меткий удар молотком. Удары должны быть меткими (приходиться прямо по вершине закругленной части зубила) и равномерными - со скоростью примерно 60 ударов в минуту при легкой рубке и 40 ударов - при тяжелой рубке. Упражнения. Рубка, разрубание металла и вырубание канавок. Обрубание плоскости и вырубание канавок: 1. Рубка по разметочным рискам на уровне губок тисков (заготовка 50X30X4 мм): нанести на поверхность заготовки разметочную риску; зажать и выверить заготовку в тисках так, чтобы разметочная риска была параллельна губкам тисков и выше на размер части заготовки, уходящей в стружку; проверить молоток и зубило (насадку ручки молотка, отсутствие отбитых углов, разбитых бойков, заусенцев на молотке и зубиле; принять правильную рабочую позу; правильно установить зубило;

рубить серединой зубила, правильно нанося по нему удары и снимая стружку толщиной 2-3 мм; е) проверить масштабной линейкой линию среза - она должна быть прямой (допускаемое отклонение ±0,5 мм). 2. Рубка по разметочным рискам выше уровня губок тисков (заготовка 150X30X4 мм): а) нанести на поверхность заготовки параллельные разметочные риски (расстояние между ними 1 мм); б) установить размеченную заготовку, выверить и зажать между губками тисков в средней части таким образом, чтобы разметочная риска, по которой нужно рубить, была параллельна губкам тисков и по уровню выше их на 10-15 мм;правильно установить зубило; снять фаску на стороне заготовки противоположной той, с которой начинают рубку; фаску сделать по размеру снимаемого слоя металла; рубить поверхность серединой зубила по разметочным рискам; толщина снимаемого слоя должна быть одинакова по всей длине (не более 0,5 - 1,0 мм, а при чистовой рубке - 0,2 - 0,5 мм); риска не срубается; проверить масштабной линейкой линию отреза она должна быть прямолинейной (допускаемое отклонение ± 0,5 мм).

Контрольные вопросы:

1. Перечислите правила безопасной работы при рубке металла.

2. Назовите инструменты для рубки металла.

3. Чем отличается зубило от крейцмейселя?

4. В каких случаях применяют кистевой удар? Плечевой удар?

5. Почему при рубке в тисках разметочная риска должна быть на 1,5...2 мм ниже уровня губок?

«Резка металлов»

Цель: Научиться применять слесарный инструмент и производить резку деталей из металла

Оборудование и материалы .

1. Металл для резки, слесарный верстак, ножовка по металлу и различные полотна к ней, ножницы по металлу, труборез, слесарные тиски.

3. Учебная литература.

Задание.

1.Произвести резку деталей из различных металлов.

2. Ответить на контрольные вопросы.

1. Резка металлов

При слесарно-заготовительных работах металл перерезают в тех случаях, когда нужно от заготовки сортовой, фасонной стали или труб отделить часть определенного размера или заданной формы. Эта операция отличается от рубки тем, что ее выполняют не ударными, а нажимными усилиями, и смежные торцы основной и отделенной частей металла имеют прямые плоскости без скосов. Полосовую круглую, угловую или другую сталь перерезают с помощью ручных ножовок в тисках, а трубы – в прижиме.

Перед резанием труб их размечают на верстаке на заготовки, требуемой длины. Для точной разметки на краю верстака укреплена металлическая линейка длиной до 3м с упором на одном конце. Слесарь подвигает трубу одним концом до упора и по линейке отмечает длину заготовки.

Разрезание (резка) – это операция, связанная с разделением материалов на части с помощью ножовочного полотна, ножниц, труборезов.

2. Инструменты и приспособления, применяемые при резке

Ручные слесарные ножовки предназначены в основном для разрезания сортового и профильного проката вручную, а также для разрезания толстых листов и полос, прорезания пазов в головках винтов, обрезания заготовок по контору и других работ. Наиболее распространенные ножовочные полотна шириной 13 и 16мм. При толщине от 0,5 до 0,8мм и длиной 250-300мм. Ножовочные станки бывают двух типов: цельные и раздвижные, позволяющие устанавливать в станок ножовочное полотно разной длины.

Ручные ножницы предназначены для разрезания материала по прямой линии или по дуге большого радиуса.

Ручные ножницы бывают правыми и левыми. Ручными ножницами можно резать листовую сталь толщиной до 0,7мм, кровельное железо толщиной до 1,0мм, листы меди и латуни толщиной до 1,5мм.

Силовые ножницы предназначены, при резании листовой стали толщиной до 2,5мм.

Настольные ручные рычажные ножницы применяют для разрезания листовой сталитолщиной до 4мм, алюминия и латуни – до 6мм.

Труборезы применяют для разрезания труб различного диаметра вместо слесарной ножовки, а также для более качественного разрезания труб. Труборез представляет собой специальное приспособление, у которого режущим инструментом служат стальные дисковые резцы-ролики. Наиболее распространенные роликовые, хомутиковые и цепные труборезы (для разрезания труб большого диаметра).

Прижимы применяют для зажима стальных труб и трубных заготовок диаметром от 15 до 50мм при перерезании труб ручным способом.

3. Основные правила резания металла ножовкой (полосовой, листовой, прутковый материал; профильный прокат; трубы)

1. Перед началом работы необходимо проверить правильность установки и натяжения полотна.

2. Разметку линии реза необходимо производить по всему периметру прутка (полосы, детали) с припуском на последующую обработку 1…2мм.

3. Заготовку следует прочно закреплять в тисках.

4. Полосовой и угловой материал следует разрезать по широкой части.

5. В том случае, если длина реза на детали превышает размер от полотна до рамки ножовочного станка, резание необходимо производить полотном, закрепленным перпендикулярно плоскости ножовочного станка (ножовкой с повернутым полотном).

6. Листовой материал следует разрезать непосредственно ножовкой в том случае, если его толщина больше расстояния между тремя зубьями ножовочного полотна. Более тонкий материал для разрезания надо зажимать в тиски между деревянными брусками и разрезать вместе с ними.

8. При разрезании необходимо соблюдать следующие требования:

в начале резания ножовку наклонять от себя нВ 10..15º;

при резании ножовочное полотно удерживать в горизонтальном положении;

в работе использовать не менее трех четвертей длины ножовочного полотна;

рабочие движения производить плавно, без рывков, примерно 40..50 двойных ходов в минуту;

в конце разрезания нажатие на ножовку ослабить и поддерживать отрезанную часть рукой.

9. При проверке размера отрезанной части по чертежу отклонение реза от разметочной риски не должно превышать 1мм в большую сторону.

4. Основные правила резания листового металла толщиной до 0,7мм ручными ножницами

1. При разметке вырезаемой детали необходимо предусматривать припуск до 0,5мм на последующую обработку.

2. Разрезание следует производить острозаточенными ножницами в рукавицах.

3. Разрезаемый лист располагать строго перпендикулярно лезвиям ножниц.

4. В конце реза не следует сводить ножницы полностью во избежание надрыва металла.

5. Необходимо следить за состоянием оси-винта ножниц. Если ножницы начинают «мять» металл, нужно слегка подтянуть винт.

6. При резании материала толщиной более 0,5мм (или при затрудненном нажатии на ручки ножниц) необходимо одну из ручек прочно закрепить в тисках.

7. При вырезании детали криволинейной формы, например, круга, необходимо соблюдать следующую последовательность действий:

разметить контур детали и вырезать заготовку прямым резом с припуском 5..6мм;

вырезать деталь по разметке, поворачивая заготовку по часовой стрелке.

8. Резание следует производить точно по линии разметки (отклонения допускаются не более 0,5мм).

Максимальная величина «зареза» в углах не должна быть более 0,5мм.

5. Основные правила резания листового и полосового материала рычажными ножницами

1. Резание необходимо производить в рукавицах во избежание пореза рук.

2. Резание значительного по размерам листового материала (более 0,5×0,5м) следует производить вдвоем (один должен поддерживать лист и продвигать его в направлении «от себя» по нижнему ножу, другой – нажимать на рычаг ножниц.

3. В процессе работы разрезаемый материал (лист, полосу) необходимо располагать строго перпендикулярно плоскости подвижного ножа.

4. В конце каждого реза не следует доводить ножи до полного сжатия во избежание «надрыва» разрезаемого материала.

5. После окончания работы нужно закреплять рычаг ножниц фиксирующим штифтом в нижнем положении.

6. Основные правила резания труб труборезом

1. Линию реза следует отмечать мелом по всему периметру трубы.

2. Трубу необходимо прочно закреплять в трубном прижиме или тисках. Закрепление трубы в тисках нужно производить с использованием профильных деревянных прокладок. Место реза следует располагать не далее чем 80..100мм от губок прижима или тисков.

3. В процессе резания необходимо соблюдать следующие требования:

смазывать место реза;

следить за перпендикулярностью рукоятки трубореза оси трубы;

внимательно следить за тем, чтобы режущие диски рапологались точно, без перекоса, по линии реза;

не прикладывать больших усилий при вращении винта рукоятки трубореза для подачи режущих дисков;

в конце разрезания поддерживать труборез обеими руками; следить за тем, чтобы отрезанный кусок трубы не упал на ноги.

7. Типичные дефекты при резании металла, причины их появления и способы предупреждения

Резание слесарной ножовкой

Дефект

Причина

Способ предупреждения

Перекос реза.

Слабо натянуто полотно.

Резание проводилось поперек полосы или полки угольника.

Натянуть полотно таким образом, чтобы оно туго подавалось нажатию пальцем сбоку.

Выкрошивание

зубьев полотна.

Неправильный подбор полотна. Дефект полотна- полотно перекалено.

Полотно следует подбирать таким образом, чтобы шаг зубьев был не более половины толщины заготовки, то есть, чтобы в работе учувствовало два-три зуба. Вязкие металлы (алюминий и его сплавы) резать полотнами с более мелким зубом, тонкий материал закреплять между деревянными брусками и разрезать вместе с ними.

Поломка полотна.

Сильное нажатие на ножовку. Слабое натяжение полотна. Полотно перетянуто. Неравномерное движение ножовкой при резании.

Ослабить вертикальное (поперечное) нажатие на

ножовку, особенно при работе новым, а также сильно натянутым полотном. Ослабить нажатие на ножовку в конце реза. Движения ножовкой производить плавно, без рывков. Не пытаться исправлять перекос реза перекосом ножовки. Если полотно тупое, то необходимо заменить его.

Контрольные вопросы:

1. Чем вызвана необходимость использования рукавиц при резании металла ножницами?

2. Зачем нужна смазка зубьев ножовочного полотна при работе?

3. На каком расстоянии от края губок тисков или прижима должна быть линия разметки при резке трубы ножовкой или труборезом?

4. Какие встречаются дефекты при резании металла?

5. Какие правила по технике безопасности необходимо соблюдать при резке металла

5. С какой целью разводят зубья ножовочного полотна?

6. На ножовочном полотне имеется маркировка: 250; 13; 1,6; Р9. Расшифруйте её.

Сгибание листового металла

«Сверление отверстий»

Цель: Научиться применять слесарный инструмент и производить сверление заготовок из металла

Оборудование и материалы .

1. Заготовки для сверления, сверлильный станок, свёрла, зенковки

3. Учебная литература.

Задание.

1.Произвести сверление заготовок из металла на сверлильном станке.

2. Ответить на контрольные вопросы.

1. Виды и приемы сверления

Сверление – это операция по образованию сквозных и глухих отверстий в сплошном материале, выполняемая при помощи режущего инструмента – сверла.

Различают сверление ручное – ручными пневматическими и электрическими сверлильными устройствами (дрелями) и сверление на сверлильных станках. Ручные сверлильные устройства используются для получения отверстий диаметром до 12мм в материалах небольшой и средней твердости (пластмассы, цв.металлы и др.). Для сверления и обработки отверстий большого диаметра, повышения производительности труда и качества обработки используют настольные сверлильные и стационарные станки – вертикально-сверлильные.

Отверстия сверлят:

По предварительной разметке (выполненной разметочным инструментом), по разметке сверлят одиночные отверстия. Предварительно на деталь наносят осевые риски, затем кернят углубления в центре отверстия. Керновое отверстие окружности делают глубже, чтобы дать предварительное направление сверлу. Сверление осуществляют в два приема – сначала выполняют пробное сверление, а затем окончательное.

По шаблону – применение шаблона экономит время, так как на заготовку переносят контуры ранее размеченных на шаблоне отверстий.

Отверстия больших диаметров сверлят за два приема – сначала сверлом меньшего диаметра, а затем сверлом требуемого диаметра.

Сверление глухих отверстий на заданную глубину осуществляют по втулочному упору на сверле или измерительной линейки. Для измерения сверло подводят до соприкосновения с поверхностью детали, сверлят на глубину конуса сверла и отмечают по стрелке (указателю) начальное положение на линейке. Затем к этому показателю прибавляют заданную глубину сверления и получают цифру, до которой надо проводить сверление.

Сверление неполных отверстий (полуотверстий) в тех случаях, когда отверстие расположено у края, к обрабатываемой детали приставляют пластину из того же материала, зажимают в тисках и сверлят полное отверстие, затем пластину убирают.

Сверление под резьбу и под развертку.

Существуют общие правила сверления (как на станке, так и с помощью дрели):

* в процессе разметочных работ центр будущего отверстия обязательно следует отметить кернером, тогда при работе сверло устанавливается в керн, что способствует большей точности;

* при выборе диаметра сверла следует учитывать его вибрацию в патроне, в результате чего отверстие получается несколько большего диаметра, чем сверло. Отклонение это достаточно мало – от 0,05 до 0,3мм – и имеет значение в том случае, когда требуется особая точность;

* при сверлении металлов и сплавов в результате трения температура режущего инструмента (сверла, зенкера) значительно повышается, что приводит к быстрому его износу. Для того чтобы повысить стойкость инструментов, при сверлении используют охлаждающие жидкости, в частности воду;

* затупленные режущие инструменты не только образуют некачественные отверстия, но и сами быстрее выходят из строя, поэтому их следует своевременно затачивать: сверла – под углом (в вершине) 116-118º, конические зенкеры – 60, 90, 120º. Заточку производят вручную на заточном станке: сверло приставляют к кругу заточного станка одной из режущих кромок под углом 58-60º и плавно поворачивают его вокруг своей оси, затем таким же образом затачивают вторую режущую кромку.

При этом необходимо следить, чтобы обе режущие кромки были заточены под одинаковым углом и имели одинаковую длину;

для сверления глухих отверстий на многих сверлильных станках имеются механизмы автоматической подачи с лимбами, которые и определяют ход сверла на нужную глубину. Если же ваш станок не оснащен таким механизмом или вы сверлите ручной дрелью, то можно использовать сверло со втулочным упором;

* если вам нужно просверлить неполное отверстие, расположенное у края детали, то наложите на деталь пластину из такого же материала, весь пакет укрепите в тисках и просверлите отверстие. Пластина затем снимается;

* когда необходимо просверлить отверстие в полной детали (например, в трубе), отверстие предварительно забивают деревянной пробкой. Если труба большого диаметра, а отверстие требуется сквозное, то приходится сверлить с двух сторон.

В этом случае, чтобы облегчить разметку и сделать ее наиболее точной, можно воспользоваться специальным приспособлением. Оно состоит из двух совершенно одинаковых призм, между которыми зажимается труба. Каждая призма имеет точно выверенные друг против друга зажатые в их противоположных вершинах встречные винты-кернеры. Призмы тоже точно выставлены с помощью боковых щек. Когда труба зажимается между призмами, на ней остаются небольшие, расположенные друг напротив друга лунки от винтов-кернеров. После сверления по такой разметке отверстия в трубе будут соответствовать друг другу с гораздо большей точностью;

* получить ступенчатые отверстия можно двумя способами: первый способ: сначала сверлится отверстие наименьшего диаметра, затем (на нужную глубину) – отверстие большего диаметра и последним просверливается отверстие наибольшего диаметра; второй способ: с точностью до наоборот: сначала на нужную глубину сверлят отверстие наибольшего диаметра, затем – меньшего, и в конце – наименьшего диаметра;

* если нужно просверлить отверстие на криволинейной плоскости или плоскости, расположенной под углом, то сначала следует сделать (выпилить, вырубить) площадку, перпендикулярную к оси будущего отверстия, накернить центр, а затем сверлить отверстие;

* отверстия диаметром свыше 25мм сверлят в два приема: сначала просверливают отверстие сверлом меньшего диаметра (10…20мм), а затем рассверливают сверлом нужного диаметра;

* при сверлении деталей имеющих большую толщину (при глубоком сверлении), когда глубина отверстия более пяти диаметров сверла, его нужно периодически вынимать из отверстия и выдувать стружку, иначе инструмент может заклинить;

* композиционные (состоящие из нескольких разнородных слоев) материалы трудно сверлить, прежде всего потому, что при обработке на них возникают трещины. Избежать этого можно очень простым способом: перед сверлением такой материал нужно залить водой и заморозить – трещины в этом случае не появятся;

* высокопрочные материалы – сталь, чугун – обычные сверла не берут. Для их сверления у слесарей большой популярностью пользуются сверла с наконечниками из так называемого победита. Он был получен в России в 1929 году, он состоит из 90% карбиде вольфрама и 10% кобальта. Для этой же цели можно обзавестись и алмазным сверлом, наконечник которого изготовлен с применением синтетических алмазов, - оно заметно увеличивает скорость сверления металла.

Контрольные вопросы:

1. От чего зависят различные формы и углы заточки режущей части сверла?

2. От чего зависит износ режущего стержневого инструмента для обработки отверстий?

3. От чего зависит скорость резания при обработке отверстия?

4. Какое оборудование применяется при сверлении?

5. Какие правила техники безопасности необходимо соблюдать при сверлении ручной дрелью?

6. В какой последовательности выполняют заточку сверла?

7. Как уменьшить трение при сверлении?

8. Какие виды сверл применяются в слесарном деле?

9. Какие могут встретиться дефекты и как их устранить при обработке отверстий?

10. Какие правила техники безопасности необходимо соблюдать при сверлении электрической дрелью?

11. Как определить годность заготовки?

12. Какие правила техники безопасности необходимо соблюдать при сверлении деталей?

Опиливание детали

Цель: Научиться применять слесарный инструмент и производить опиливание детали

Оборудование и материалы .

1. Металлические заготовки, слесарный верстак, тиски, набор напильников

2. Чертёж детали

3. Учебная и техническая литература.

Задание:

1.Изучить теоретические основы

2.Произвести опиливание заготовки

3.Ответить на контрольные вопросы

Теоретические основы

В табл. 1. даны классы шероховатости и соответствующие им величины высот микронеровностей поверхности, получаемые при разных видах слесарной обработки.

Таблица 1

Шероховатость поверхности, получаемая при разных видах слесарной обработки

Правильное и надежное закрепление материала в тисках или приспособлении при опиливании обеспечивает точную обработку материала, минимальное усилие работника и безопасность труда.

Во избежание повреждения поверхностей неметаллических материалов и изделий, закрепленных в тисках, следует использовать накладки. Накладки из мягких металлов (медь, цинк, свинец, алюминий, латунь), из дерева, искусственного материала, фетра или резины накладываются на щеки тисков. Изделие или материал вкладывают между накладками, а затем закрепляют.

Высоту установки тисков при опиливании следует подбирать в соответствии с ростом работника. На практике высоту установки тисков определяют, опираясь локтями на щеки тисков (кулак при вертикальном положении руки должен доставать до подбородка стоящего прямо работника). Если тиски установлены ниже данного положения, то подкладывают прокладки, а если высота установки тисков велика, то прокладки вынимаются или под ноги слесарю укладывается подставка или трап. Работающий у тисков должен занять такое положение, чтобы стопы ног были под углом 45° друг к другу, причем левая нога должна быть выставлена вперед на расстояние 25–30 см от оси стопы правой ноги. Ось левой стопы по отношению к рабочей оси напильника должна находиться под углом около 30°. Такое положение гарантирует производительную и безопасную работу слесаря и уменьшает его усталость.

Восстановление режущих способностей напильника после износа обеспечивается путем снятия затупившихся зубьев и нанесения на напильник новой насечки. Восстановление производится путем отжига напильника, сошлифовка старой насечки и выполнения новой (вручную или механически) с последующей закалкой. Восстановление напильника можно производить несколько раз, но с каждым разом он становится тоньше и более подвержен трещинам.

Напильники необходимо предохранять от воздействия влаги для предупреждения коррозии; во избежание порчи насечки не следует их бросать или класть на другие напильники, инструменты или металлы. Поверхность напильников оберегают от попадания масла или смазки, а также от попадания пыли со шлифовальных кругов.

Новый напильник следует использовать сначала с одной стороны, а после ее затупления – с другой. Не следует использовать личные и бархатные напильники для опиливания мягких металлов (олова, свинца, меди, цинка, алюминия, а также латуни). Опилки этих металлов забивают канавки насечки напильника и не дают возможности обрабатывать поверхности других металлов.

Напильник во время работы и после работы следует очищать стальной щеткой. После окончания работы его убирают в ящик или шкаф.

Следует обращать особое внимание на состояние рукоятки и правильную насадку ее на напильник (рукоятку насаживают по оси напильника). При насадке рукоятки нельзя поднимать напильник вверх. Не следует использовать напильники без рукоятки. Особенно осторожно нужно работать маленькими напильниками. Конец длинного напильника не следует держать пальцами. Материал для опиливания должен быть закреплен правильно и крепко.

Контрольные вопросы:

1.Назовите способы очистки напильников

2. ТБ при работе с напильниками

3.В каком порядке осуществляется восстановление режущих способностей напильника?

4.Приведите примерышероховатости поверхности, получаемая при разных видах слесарной обработки?

Практическое занятие №2 Выполнение операций пайки алюминиевых и медных жил проводов.

Цель: Научиться выполнять операции по пайке алюминиевых жил и проводов.

Время: 2 часа.

Оборудование и материалы .

1. Припой, паяльники, медные и алюминиевые жилы.

3. Учебная литература.

Задание. Выполнить пайку жил.

Сведения из теории

Пайка - это процесс получения неразъемного соединения материалов с нагревом ниже температуры их автономного расплавления путем смачивания, растекания и заполнения зазора между ними расплавленным припоем и сцепления их при кристаллизации шва.

Пайку широко применяют в разных отраслях промышленности. В машиностроении ее используют при изготовлении лопаток и дисков турбин, трубопроводов, радиаторов, ребер двигателей воздушного охлаждения, рам велосипедов, сосудов промышленного назначения, газовой аппаратуры и т. д. В электропромышленности и приборостроении пайка является в ряде случаев единственно возможным методом соединения деталей. Ее применяют при изготовлении электро- и радиоаппаратуры телевизоров, деталей электромашин, плавких предохранителей и т. д.

К преимуществам пайки относятся: незначительный нагрев соединяемых частей, что сохраняет структуру и механические свойства металла; чистота соединения, не требующая в большинстве случаев последующей обработки; сохранение размеров и форм детали; прочность соединения.

Современные способы позволяют паять углеродистые, легированные и нержавеющие стали, цветные металлы и их сплавы.

Припои. Качество, прочность и эксплуатационная надежность паяного соединения в первую очередь зависят от правильного выбора припоя. Не все металлы и сплавы могут выполнять роль припоев.

Припои должны обладать следующими свойствами:

иметь температуру плавления ниже температуры плавления спаиваемых материалов;

в расплавленном состоянии (в присутствии защитной среды, флюса или в вакууме) хорошо смачивать паяемый материал и легко растекаться по его поверхности;

обеспечивать достаточно высокие сцепляемость, прочность, пластичность и герметичность паяного соединения;

иметь коэффициент термического расширения, близкий к соответствующему коэффициенту паяемого материала.

В зависимости от температуры плавления припои классифицируют следующим образом: твердые (тугоплавкие) - высокопрочные, имеющие температуру плавления выше 500 °С; мягкие (легкоплавкие) - меньшей прочности, имеющие температуру плавления ниже 500 °С.

Легкоплавкие припои широко применяют в различных отраслях промышленности и быту; они представляют собой сплав олова со свинцом. Разные количественные соотношения олова и свинца определяют свойства припоев.

Оловянно-свинцовые припои по сравнению с другими обладают высокой смачивающей способностью, хорошим сопротивлением коррозии. При пайке этими припоями свойства соединяемых металлов практически не изменяются.

Тугоплавкие припои представляют собой тугоплавкие металлы и сплавы. Из них широко применяют медно-цинковые и серебряные. Для получения определенных свойств и температуры плавления в эти сплавы добавляют олово, марганец, алюминий, железо и другие металлы.

Добавка в небольших количествах бора повышает твердость и прочность припоя, но повышает хрупкость паяных швов.

Флюсы. С повышением температуры скорость окисления поверхности спаиваемых деталей значительно возрастает, в результате чего припой не пристает к детали. Для удаления оксида применяют химические вещества, называемые флюсами. Флюсы улучшают условия смачивания поверхности паяемого металла расплавленным припоем, предохраняя поверхность паяного металла и расплавленного припоя от окисления при нагреве и в процессе пайки, растворяют имеющиеся на поверхности паяемого металла и припоя оксидные пленки.

Различают флюсы для мягких и твердых припоев, а также для пайки алюминиевых сплавов, нержавеющих сталей и чугуна.

Устройство электропаяльника . 1 – наконечник; 2, 6 – гайки; 3 – трубка; 4 – термопара; 5 – керамическая трубка; 7 – основание; 8 – винт; 9 – втулка; 10 – термостойкие изоляционные трубки; 11 – ручка; 12 – держатель (пластина); 13 – жгут из проводов питания, термопары и заземления; 14 – нагревательный элемент; 15 – провод для заземления.

Подготовка паяльника к работе . Новый паяльник сначала «обжигают», чтобы в нем выгорели нитки, различные включения в бесте, масляное покрытие и т. п. Для этого паяльник включают на 1-2 ч в сеть с напряжением, указанным на паяльнике. Жало пяльника должно иметь форму клина с углом 55... 60°, которую лучше получить ковкой для создания наклепа. Налет замедляет растворение меди в канифоли и препятствует появлению раковин на жале. После этого жало запиливают напильником так, чтобы грани были гладкими и на жале образовался задний угол 10... 15°. Такая форма жала способствует стеканию припоя в паяльный шов.

Запиленный или загрязнившийся паяльник необходимо залудить, т. е. покрыть тонким слоем припоя. Для этого после достаточного прогрева жало паяльника надо погрузить в канифоль и довести гранью по куску припоя. Если паяльник нормально прогрет , но не залудился, следует все операции повторить.

Технология пайки. Процесс пайки сводится к следующему. Предварительно зачищенные выводы деталей, провода т. п. покрывают тонким слоем припоя (лудят). Затем спаивают детали плотно прикладывают друг к другу. На паяльник берется необходимое количество припоя и канифоли. Паяльник прикладывается к детали с большей массой таким образом, чтобы обеспечить наилучшую теплопередачу. После растекания расплавленного припоя его распределяют плавным движением паяльника. Рекомендуется иметь два купи канифоли: первый - для очистки паяльника, второй - для пайки.

Для обеспечения надежного контактного соединения при пайке необходимо выполнение следующих требований:

1. Жало паяльника должно быть без раковин и хорошо облужено.

2. Паяльник должен быть хорошо прогрет. Признак достаточного прогрева - вскипание канифоли (но не сгорание) и обильное выделение дыма.

3. Количество флюса, вносимого в место пайки, должно быть минимальным. Флюс не должен растекаться за пределы места пайки.

4. Количество припоя, вносимого в место пайки, определяется опытным путем таким образом, чтобы обеспечивалось заполнение отверстий и просматривались контуры деталей.

5. Место пайки должно быть достаточно прогрето паяльников до полного растекания припоя.

6. Соединяемые детали должны быть неподвижными до пол ного затвердевания припоя.

7. Время пайки одного контактного соединения - не более 5 секунд.

Для повышения механической прочности облуженный проводник закрепляют у контакта механически, а пайка обеспечивает электропроводность между спаиваемыми деталями. Пайка «внакладку» или «встык» допускается только в лабораторных макетах. При перегреве пайка получается темной и шероховатой, а при недогреве непрочной, и на ее выполнение тратится много времени.

Контроль качества паяемых соединений . Качество пайки проверяется внешним осмотром в необходимых случаях с применением лупы. Хорошо выполненной пайкой следует считать такую, на которой ясно видны контуры соединенных деталей (витки, колечки, изгибы), но все щели заполнены припоем. Пайка имеет глянцевитую поверхность, без трещин, наплывов, острых выпуклостей.

Механическую прочность пайки проверяют пинцетом с надетыми на его концы трубками из поливинилхлорида. Усилие тяжения вдоль оси провода должно быть не более 10 Н. Запрещается перегибать провод около места пайки. Проверке подлежат все припаянные жилы проводов и выводы электрорадиодеталей. Посла контроля пайки и приемки места спая окрашивают прозрачным цветным лаком, наносимым на место спая в виде небольшого мазка мягкой кисточкой.

Безопасность труда . При паяльных работах и лужении следует выполнять определенные требования безопасности.

Рабочие места, предназначенные для выполнения работ по пайке мелких деталей, должны оборудоваться местными вытяжными устройствами, обеспечивающими непосредственно на месте пайки скорость движения воздуха не менее 0,6 м/с.

В помещениях, где выполнялись паяльные работы, должно производиться мытье полов (сухая уборка пола не разрешается).

Хранение одежды в помещениях, где производится пайка, запрещается.

В непосредственной близости от рабочих мест, предназначенных для выполнения работ по пайке мелких деталей мягкими припоями, должны устанавливаться: умывальник; бачок с 1 %-ным раствором уксусной кислоты для предварительного обмывания рук; легкообмываемые переносные емкости для сбора бумажных или хлопчатобумажных салфеток и ветоши. Около умывальника постоянно должны быть мыло, щетки и салфетки для вытирания рук (применение полотенец общего пользования не разрешается).

Подготовка металлов и процесс пайки связаны с выделением пыли, а также вредных паров цветных металлов и солей, которые вызывают раздражение слизистой оболочки глаз, поражение кожи и отравление. Поэтому при пайке и лужении необходимо соблюдать следующие правила безопасности:

рабочее место паяльщика должно быть оборудовано местной вентиляцией;

не допускается работа в загазованных помещениях;

по окончании работы и перед принятием пищи следует тщательно мыть руки с мылом;

химикаты нужно засыпать осторожно, малыми порциями, не допуская возникновения брызг (попадание кислоты в глаза может вызвать слепоту; испарения кислот также очень вредны);

не допускаются ручные операции (промывка, протирка изделий, розлив и др.), при которых возможно непосредственное соприкосновение кожи работающего с дихлорэтаном (огнеопасная ядовитая жидкость) или содержащими его смесями;

при нагреве паяльника следует соблюдать обшие правила безопасного обращения с источником нагрева;

необходимо провести визуальный осмотр инструментов и оборудования, убедиться в его исправности;

у электрического паяльника рукоятка должна быть сухой и не проводящей тока;

посадка учащегося должна быть прямой, локти должны касаться плоскости стола, расстояние от места пайки до глаз должно быть 350... 400 мм, паяльник обходимо держать как карандаш.

Контрольные вопросы:

1. Какими способами можно получить контактное соединение?

2. Дайте характеристику известных Вам марок флюсов для пайки.

3. Припои для пайки. Общие требования.

4. Дайте характеристику известных Вам марок припоев и областей их применения.

5. Дайте характеристику известных Вам способов удаления флюсов после пайки.

Практическое занятие №3 Выполнение операций по нарезанию наружной и внутренней резьбы.

Цель: Научиться применять слесарный инструмент и производить нарезание наружной и внутренней резьбы

Время: 2 часа.

Оборудование и материалы .

1. Заготовки для нарезания внутренней и наружной резьбы, метчики, плашки, воротки, маслёнки

3. Учебная литература.

Задание.

2.Нарезать внутреннюю метрическую резьбу М10 и произвести оценку качества резьбы

3. Ответить на контрольные вопросы.

Сведения из теории

Нарезание внутренних резьб метчиками

Внутреннюю резьбу нарезают метчиками вручную . Метчик состоит из рабочей части и хвостовика. Хвостовик заканчивается квадратом, на который надевается вороток во время нарезания резьбы. Рабочая часть состоит из заборной и калибрующей частей. Заборная, (конусная) часть метчика снимает основную массу стружки и образует в отверстии резьбу. Калибрующая часть калибрует нарезанную резьбу. Для образования режущих кромок на метчиках делаются три или четыре продольные канавки; число канавок зависит от размера метчика. Крупные метчики имеют четыре канавки, мелкие - три. По этим канавкам во время работы сходит стружка.

Метчик (внешний вид и основные элементы).
На цилиндрическую часть хвостовика обычно наносят размеры метчика и его номер в комплекте. Для метрической резьбы указывают наружный диаметр и шаг, например: М 8х1,25: это означает, что резьба метрическая с наружным диаметром 3 мм с шагом 1,25 мм.

В настоящее время для основной крепежной метрической резьбы до 26 мм выпускаются двухкомплектные метчики, т.е. комплект таких метчиков состоит из двух штук. Первый, предварительный метчик, называется черновым, второй - чистовым и на хвостовике имеет две риски. Первый метчик, кроме того, имеет более длинную, чем второй, заборную часть и притуплённую резьбу. Второй метчик на калибрующей части имеет полный профиль резьбы. Резьбу нарезают сначала черновым, а затем чистовым метчиком.

Перед нарезанием резьбы метчиком в заготовке должно быть просверлено отверстие под резьбу. Диаметр сверла для сверления такого отверстия выбирают в зависимости от размера резьбы по специальным таблицам. Диаметр сверла должен быть меньше наружного диаметра резьбы и несколько больше его внутреннего диаметра. Так, например, для резьб М8, M10, M12 и MI6 при обработке стали, выбираются сверла под резьбу соответственно 6,7; 8,5; 10,2 и 14 мм. Размер сверла будет также зависеть и от обрабатываемого материала. Для чугуна и бронзы размер будет меньше, чем для стали и латуни. Если размер отверстия сделать меньше, чем требуется, то при нарезании резьбы метчик может сломаться. При большем размере отверстия может получиться неполная резьба.

Процесс нарезания резьбы выполняется следующими рабочими приемами:

1. Смоченный в масле метчик вставляют хвостовиком в одно из квадратных отверстий воротка, а затем устанавливают в вертикальном положении;

2. Сохраняя вертикальное положение метчика, и нажимая на вороток руками, поворачивают метчик по часовой стрелке до тех пор, пока метчик не врежется в металл (I,5-2 оборота);

3. Не прилагая вертикального усилия, меняя положение рук, поворачивают метчик на пол-оборота по часовой стрелке, затем на четверть оборота назад против часовой стрелки и т.д. до полного нарезание резьбы первым метчиком;

4. Аналогично нарезают резьбу чистовым метчиком. Вводят чистовой метчик в предварительно нарезанное отверстие без большого усилия, после чего надевают на него вороток и нарезают резьбу.

Контроль резьбы осуществляют резьбовым калибром или сопрягаемой деталью (болтом).

Приемы нарезания внутренних резьб.
В слесарном деле применяются плашки различных конструкций. Наибольшее распространение получили круглые платки.

Круглая плашка представляет собой своеобразную "гайку", изготовленную из инструментальной стали. В ней просверлено насколько отверстий под стружку, которые образуют режущие кромки на шишке. Они выполняют ту же роль, что и канавки у метчика. С обеих сторон плашки имеются заборные конусы, длиной в одну-две натки резьбы.

С наружной цилиндрической поверхности плашки надсверлены четыре конических углубления и сделан один продольный надрез под углом в 60°. Конические углубления служат для закрепления плашки винтами в воротке-плашкодержателе

При нарезании наружных резьб плашками диаметр стержня "под резьбу" должен быть меньше наружного диаметра резьбы на 0,2 высоты профиля. Так например, для резьб М8, M10, MI2 и Ml6 стержни должны иметь соответственно размер 7,85; 9,80; 11,82 и 15,76 мм. Торец стержня следует запилить перпендикулярно оси и опилить приемную фаску, чтобы облегчить врезание плашки.

Инструмент для нарезания внешних резьб.
Для: нарезания резьбы стержень в вертикальном положении зажимают в тисках на требуемую высоту, Затем на торец стержня накладывают плашку, закрепленную в плашкодержателе. Сохраняя положение плашкодержателя перпендикулярно оси стержня, плашку с усилием поворачивают по часовой стрелке до её врезания на 1-2 нитки. Затем на стержень наносят смазку. Сохраняя то же направление движения, как и метчика (пол оборота по часовой стрелке и четверть оборота против часовой стрелки), на стержне нарезается резьба. Вертикальное усилие на плашку при этом не прилагается.

Рис.37. Приемы нарезания внешних резьб.
Применяемые в можно разделить на 2 основные группы: разъемные и неразъемные. Разъемное соединение деталей это также соединение, при котором составляющие его детали могут быть разобраны. Неразъемное - это соединение деталей, при котором разборка узла возможна лишь при разрушении крепления или самих деталей. К разъемным соединениям относятся резьбовые, шпоночные, шлицевые, штифтовые и клиновые соединения; к неразъемным - заклепочные, сварные, прессовые и клеевые соединения.
Резьбовые соединения

К резьбовым относятся соединения, в которых сопряженные детали соединяются с помощью резьбы или резьбовых крепежных деталей (болтов, гаек, винтов, шпилек и др.).

Контрольные вопросы:

1. В какой последовательности нарезается внутренняя резьба вручную?

2. В каких случаях применяют комплекты из двух и трех метчиков?

3. Что является причиной срыва резьбы при нарезании резьбы?

4. Какие виды брака возможны при работе затупленными инструментами?

5. Какие правила техники безопасности необходимо соблюдать нарезании резьбы ручным способом

Практическое занятие №4 Выполнение соединений жил проводов с помощью болтовых зажимов.

Цель: научиться выполнять соединение жил проводов с помощью болтовых зажимов.

Время: 2 часа.

Оборудование и материалы .

1. жилы проводов, клеммы, болтовые соединения, муфты.

3. Учебная литература.

Задание: Выполнить соединение проводов с помощью болтового зажима.

1. Соединение проводов с помощью болтовых клеммников.

Болтовые клеммники представляют собой изолированные клеммы, к которым провода присоединяются с помощью болтов. Они широко используются при подключении разных светильников.

Здесь все просто. Зачищаем жилы кабеля на половину ширины самой клеммы, вставляем их с двух сторон и затягиваем винты.

Тут необходимо правильно подобрать размер клеммника под соответствующее сечение провода. Вариант, то что было в наличии в ближайшем магазине может не подойти, так как тонкий провод в слишком большой клемме может свалиться в сторону между болтом и стенкой клеммы. Это приведет к плохому контакту и нагреванию соединения.

Минусами такого соединения являются:

Может треснуть изолирующий корпус, что у меня часто встречалось.

Можно сорвать резьбу на винте, так как хочется закрутить понадежнее. Как правило, в таких ситуациях многие подкручивают винт до самого тугого положения и оставляют так, потому что нет другого болтика или клеммника для замены. Это также приводит к плохому контакту.

Винтом можно сильно раздавить алюминиевый провод, который впоследствии может быстро сломаться.

Не удобно укладывать в распаечной коробке.

К плюсам можно отнести то, что с их помощью можно подключить нагрузку к сильно коротким проводам торчащим из стены.

2. Болтовое соединение

Еще один вид соединения электрических проводов с солидным стажем - болтовое. Называется так потому что для соединения проводов используется болт, гайка и несколько шайб. Контакт за счет использования шайб получается неплохой, но все конструкция занимает немало места и неудобна в укладке. Применяется в основном если надо соединить проводники из разного металла - алюминиевый и медный.

Порядок сборки соединения:

Зачищаем провода от изоляции.

Из зачищенной части формируем петлю, диаметр которой равен диаметру болта.

На болт надеваем в такой последовательности

шайбу (она упирается в головку болта);
один из проводников;
другую шайбу;
второй проводник;
третью шайбу;

Затягиваем все гайкой.

Контрольные вопросы:

1. В какой последовательности соединяются провода?

2. Способы зачистки проводов?

5. Какие правила техники безопасности необходимо соблюдать при соединении проводов.

Практическое занятие №5 Лужение и пайка жил проводов и кабелей.

Цель работы: Изучить конструкцию и технологию получения неразъёмных соединений. Получить практические навыки при проведении пайки, лужения .

Время: 2 часа.

Оборудование и материалы .

1.Электроинструмент, флюсы.

2. Образцы для проведения работы

Задание: Выполнить пайку и лужение проводов.

Теоретические сведения

Пайка. Представляет собой процесс соединения деталей с использованием специального присадочного скрепляющего материала - припоя и вспомогательного защитного материала - флюса.

Применяются легкоплавкие и тугоплавкие припои.

Легкоплавкие припои (мягкие) изготовлены на основе сплава олова (О) со свинцом (С) и обозначаются буквами ПОС с цифрами, показывающими содержание олова в процентах. Их температура плавления меньше 500° С: Они служат для пайки стали, меди, цинка, свинца, олова, серого чугуна, алюминия, керамики, стекла и др. Соединения, выполненные легкоплавкими припоями, обладают герметичностью, но не особенно прочные. Для получения особых свойств в оловянно-свинцовые припои добавляют сурьму, висмут, кадмий и другие металлы. При слесарных работах чаще всего применяется припой ПОС-40.

Тугоплавкие припои (твердые) имеют температуру плавления более 500° С, предназначены для получения прочных соединений, стойких в температурных и коррозионных условиях. Ими ведется пайка стали, чугуна, меди, никеля и их сплавов. Они делятся на медно-цинковые (марки ПМЦ) и серебряные припои.

Флюсы предназначены для обеспечения смачивания поверхности металлов припоем, предохранения поверхности металлов и припоя от окисления при нагреве, растворения окисных пленок.

Имеются флюсы для мягких легкоплавких припоев (хлористый цинк, нашатырь, канифоль, пасты и др.), для твердых тугоплавких припоев (бура, борная кислота и др.), а также для пайки алюминиевых сплавов (смеси из фтористого натрия, хлористого лития, хлористого калия, хлористого цинка и др.), нержавеющей стали (смеси буры и борной кислоты), чугуна (смесь буры с хлористым цинком).

Процесс пайки металлов включает подготовку изделия, паяльника к пайке и саму пайку изделия.

Подготовка изделия состоит в очистке его поверхности от грязи, жиров, окислов, коррозии, окалины.

Такую очистку можно вести: – механическим путем с помощью наждачной бумаги, напильников, металлическими щетками, шлифовальными кругами, стальной или чугунной дробью; – путем химического обезжиривания с помощью разведенной водой венской извести, наносимой кистью на изделия; – путем химического травления при погружении изделия в растворы серной, соляной и других кислот; – с помощью ультразвука, действующего в ванне с растворителями.

Подготовка паяльника (рис. 3.6) включает заправку рабочей части под углом 30…40° с притуплением вершины, ее очистку от окалины и нанесение (облужение) на концевую часть припоя.

При пайке нельзя допускать недогрева и перегрева паяльника. В первом случае припой быстро остывает, образуя непрочное соединение, во втором (выше 500° С) образуется окалина и затруднено лужение рабочей части на паяльнике.

На плотно подогнанные детали жидкий флюс наносится кистью, а твердый (канифоль) - путем растирания при одновременном нагреве места пайки паяльником. Облуженным паяльником от прутка припоя забирают 2…3 капли расплавленного припоя и переносят к месту пайки, покрытому флюсом. После прогрева металла припой при перемещении паяльника растекается, заполняя зазоры шва. Остывший припой имеет блестящую поверхность. Выступы на припое снимают напильником.

При массовом производстве пайку деталей можно осуществлять погружением в ванну с расплавленным припоем.

Лужение. Сущность этой слесарной операции состоит в нанесении на деталь тонкого слоя олова или сплавов олова (со свинцом, цинком, висмутом и т. д.) с целью предохранения поверхностей от коррозии и окисления, придания им необходимых свойств, например, для декоративной обработки поверхности при изготовлении художественных изделий или подготовки поверхности подшипников перед заливкой баббитом, перед пайкой. Этот слой носит название полуда.

Рис.1. Подготовка паяльника:
а - заправка рабочей части; 6 - очистка рабочей части хлористым цинком; в - нанесение припоя; 1 - хлористый цинк; 2 - припой

Перед лужением поверхности деталей обрабатывают до чистого металлического блеска либо нехимическим способом (напильниками, стальной или волосяной щеткой с мокрым песком, шлифованием) либо химическим способом с целью обезжиривания (в растворе каустической соды при кипении, венской известью, бензином и др.) и травления (в растворе соляной кислоты с подогревом). Процесс лужения осуществляется двумя способами (рис. 2): погружением в полуду (а), налитую в чистую посуду, с кусочками древесного угля (для защиты от окисления) и растиранием, путем предварительного нанесения паклей на поверхность детали хлористого цинка и последующего нанесения от прутка с подогревом припоя (в) и растирания его паклей (б). После лужения детали промывают водой и сушат.

Рис. 2. Лужение детали: а - способом погружения; в - нанесение припоя; б - растирание припоя паклей; 1 - кусочки древесного угля на полуде; 2 - припой

Техника безопасности

Помещения, в которых выполняются вышеперечисленные операции, должны иметь хорошую вентиляцию.

Работники должны иметь защитную одежду, очки и рукавицы. Паяльная лампа должна быть технически исправна. При накачке топлива нельзя создавать высокое давление, нельзя также доливать топливо в разогретую лампу. Кислоты и щелочи следует держать в стеклянных бутылях, а разводить их необходимо, доливая кислоты в воду, а не наоборот. На рабочем месте не должно быть тряпок, разлитого масла и смазки.

Контрольные вопросы:

1. Что такое пайка?

2. Опишите процесс лужения и материалы, используемые при этом процессе

3. Перечислить припои и флюсы применяемые при паянии

5. Какие правила безопасности нужно соблюдать при металлизации, лужении и пайке.

Практическое занятие №6 Выполнение соединения жил проводов с помощью

опрессовки.

Цель работы: Выполнить соединение жил с помощью опрессовки.

Время: 2 часа.

Оборудование и материалы .

1.Провода

2. Опрессовки

3.Учебная и техническая литература

Задание: Выполнить оконцевание многопроволочной медной жилы с помощью штампованных наконечников.

Теоретические сведения

Оконцевание - это оформление конца токопроводящей жилы для включения в электрическую цепь.

Опрессовка – это способ соединения токопроводящих жил проводов и кабелей с помощью гильз или оконцевания жил проводов и кабелей с помощью наконечников. При опрессовке жилу провода или кабеля вводят в трубчатую часть наконечника или спе циальную гильзу и сжимают матрицей и пуансоном. При этом контактное давление, создаваемое между гильзой и жилой, обеспечивает надежное электрическое соединение

Оконцеваниеоднопроволочных медных жил 1… 2,5 мм или многопроволочных до 1,5 мм выполняют кольцом или штырем, в зависимости от конструкции зажимов.

Последовательность технологических операций при монтаже:

удаление изоляции на длине 10…15 мм для штыря и на длине 30…35 мм для кольца;

зачистка жилы до металлического блеска;

уплотнение повива проволочек в жиле;

сворачивание жилы в кольцо круглогубцами в соответствии с диаметром винта;

закрепление вокруг жилы;

покрытие кольца или штыря флюсом;

погружение в расплавленный припой на 1…2 секунды или облуживание паяльником;

изоляция липкой лентой оголенной части жилы с перекрытием на 5…10 мм основной изоляции.

Оконцевание многопроволочных медных и алюминиевых жил площадью сечений 1,5…240 мм 2 выполняют кабельными наконечниками способом опрессовки (таблица 3.2).

Наконечник подбирают по площади сечения жилы, внутреннюю цилиндрическую часть ее зачищают стальным ершом до металлического блеска и покрывают канифолью. С конца провода на длину цилиндрической части наконечника плюс 10 мм снимают изоляцию, обезжиривают тканью, смоченной в бензине, зачищают до металлического блеска, покрывают канифолью и облуживают. На жилу надевают наконечник, подматывают под его торец 1…3 слоя асбестового шнура для предотвращения вытекания припоя. Жилу и наконечник при площади сечения провода до 10 мм 2 разогревают паяльником, а при большей – паяльной лампой или пропан-бутановой горелкой до температуры плавления припоя. Припой сплавляют в гильзу. При этом следят, чтобы он проникал между проволочками жилы. Тканью, смоченной паяльной мазью, разглаживают подтеки припоя по поверхности наконечника. После остывания наконечника снимают подмотку асбеста и изолируют оконцевание

Таблица 1. Примеры выполнения оконцевания жил проводов и кабелей кабельными наконечниками способом опрессовки

Поясняющие рисунки

https://accounts.google.com

Подписи к слайдам:

МДК 01.01. Основы слесарно-сборочных и электромонтажных работ. Раздел 1 « . Слесарные, слесарно-сборочные работы. » Серов Валерий Сергеевич мастер п / о

Тема. Разметка 1. Сущность и назначение разметки. 2. Инструменты, приспособления и материалы, применяемые при разметке. 3. Подготовка поверхностей под разметку. 4. Правила выполнения приемов разметки. 5. Типичные дефекты при выполнении разметки, причины их появления и способы предупреждения. 6. Механизация разметочных работ. Учебные вопросы:

1. Сущность и назначение разметки Разметка - это операция по нанесению на поверхность заготовки линий (рисок), определяющих контуры изготавливаемой детали, являющаяся частью некоторых технологических операций. В зависимости от особенностей технологического процесса различают плоскостную и пространственную разметки. Плоскостную разметку применяют при обработке листового материала и профильного проката, а также деталей, на которые разметочные риски наносят в одной плоскости. Пространственная разметка - это нанесение рисок на поверхностях заготовки, связанных между собой взаимным расположением.

2. Инструменты, приспособления и материалы, применяемые при разметке Рис. 2.1. Чертилки: а - односторонняя с кольцом; б - односторонняя с ручкой; в - двусторонняя; г -двусторонняя с ручкой Чертилки являются наиболее простым инструментом для нанесения контура детали на поверхность заготовки и представляют собой стержень с заостренным концом рабочей части.

Продолжение 2 вопроса Рейсмас используют для нанесения рисок на вертикальной плоскости заготовки (рис. 2.2). Рис. 2.2. Рейсмас: 1 - вертикальная масштабная линейка; 2 - чертилка, закрепленная на вертикальной стойке

Продолжение 2 вопроса Разметочные циркули применяют для нанесения дуг окружностей и деления отрезков и углов на равные части (рис. 2.3). Рис. 2.3. Циркуль разметочный: а - простой; б - пружинный

Продолжение 2 вопроса Кернеры (рис. 2.4) изготавливают из инструментальной стали У7А. Твердость на длине рабочей части (15... 30 мм) должна быть HRC 52... 57. Рис. 2.4. Кернер Рис. 2.5. Кернер Ю.В. Козловского: 1 - корпус; 2 - боек; 3 - ударная головка; 4 - втулка; 5, 13 - пружины; б, 11 - ножки; 7,8 - гайки; Р, 10 -сменные иглы; 12,14- винты

Продолжение 2 вопроса Рис. 2.6. Инструменты для нанесения центровых отверстий: а - колокол; б, в - угольник-центроискатель: 1 - угольник; 2 - линейка; г - центроискатель-транспортир: 1 - стопорный винт; 2 - линейка; 3 - угольник; 4 - транспортир

Продолжение 2 вопроса Рис. 2.7. Автоматический механический кернер: 1- кернер; .2 - стержень; 3,5,6- составные части кернера; 4 - плоская пружина; 7, 11 - пружины; 8 - ударник; 9 - заплечик; 10 - сухарь Рис. 2.8. Электрический кернер: 1 - втулка; 2 - стержень; 3 - кернер; 4,7- пружины; 5 - катушка; б - ударник; 8 - корпус; 9 - электрическая цепь

Продолжение 2 вопроса Рис. 2.9. Кернер специальный: а - без груза; б-с грузом; 1 - подставка; 2 - кернер; 3 - стойка; 4 - винт; 5 - ножки; б - груз

Продолжение 2 вопроса Разметочные плиты (рис. 2.10) отливают из серого чугуна, их рабочие поверхности должны быть точно обработаны. Рис. 2.10. Разметочная плита: а - на подставке; б - на столе

Продолжение 2 вопроса Призмы разметочные (рис. 2.11) изготавливают с одной и двумя призматическими выемками. По точности различают призмы нормальной и повышенной точности. Рис. 2.11. Разметочные призмы: тип I - односторонняя; тип II - четырехсторонняя; h , h 1 , h 2 , h 3, h 4 - глубина V -образных пазов

Продолжение 1 вопроса При разметке ступенчатых валов применяют призмы с винтовой опорой (рис. 2.12) и призмы с подвижными щечками, или регулируемые призмы (рис. 2.13). Рис. 2.12. Призма с винтовой опорой Рис. 2.13. Регулируемая призма

Продолжение 2 вопроса Угольники с полкой (рис. 2.14) применяют как для плоскостной, так и для пространственной разметки. Рис. 2.14. Угольник с полкой: а - угольник; б, в - примеры использования

Продолжение 2 вопроса Разметочные ящики (рис. 2.15) применяют для установки на них при разметке заготовок сложной формы. Рис. 2.15. Разметочный ящик: а - общий вид; б - пример использования

Продолжение 2 вопроса Разметочные клинья (рис. 2.16) применяют при необходимости регулирования положения размечаемой заготовки по высоте в незначительных пределах. Рис. 2.16. Разметочный клин

Продолжение 2 вопроса Домкраты (рис. 2.17) используют так же, как и регулируемые клинья для регулировки и выверки положения размечаемой заготовки по высоте, если деталь имеет достаточно большую массу. Рис. 2.17. Домкраты с шаровой (а) и призматической (б) опорой для заготовки

Продолжение 2 вопроса Для того чтобы разметочные риски были четко видны на поверхности размечаемой заготовки, эту поверхность следует окрасить. Для окрашивания размечаемых поверхностей используют: раствор мела в воде с добавлением столярного клея, обеспечивающего надежное сцепление красящего состава с поверхностью размечаемой заготовки, и сиккатива, способствующего быстрому высыханию этого состава; медный купорос, представляющий собой сернокислую медь и в результате происходящих химических реакций обеспечивающий образование на поверхности заготовки тонкого и прочного слоя меди; быстросохнущие краски и эмали.

3. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТЕЙ ПОД РАЗМЕТКУ. Подготовительные работы при разметке включают в себя подготовку красителей, подготовку поверхностей к окрашиванию и непосредственно окрашивание. Мел с добавлением столярного клея и сиккатива разводят до консистенции жидкой сметаны. Медный купорос растворяют в воде в соотношении 1:10 или используют твердый медный купорос, которым натирают поверхность размечаемой заготовки. Лаки и эмали применяют в готовом виде. Перед окраской размечаемую поверхность необходимо очистить от грязи, пыли, следов окалины и обезжирить. Окрашивание выполняют, нанося состав на поверхность заготовки равномерно, тонким слоем. Для нанесения окрашивающего состава пользуются кистью и тампоном.

Продолжение 3 вопроса Затем выполняют разметку. Вначале определяют базу, от которой будут наносится риски. Риски при разметке обычно наносят в следующем порядке. Сначала все горизонтальные, затем вертикальные, после этого наклонные, и в последнюю очередь - окружности, дуги и закругления. Убедившись в правильности разметки, все линии накернивают для того, чтобы они не стерлись при обработке детали. Керны должны быть неглубокими и разделяться разметочными рисками пополам. Разметка производится несколькими способами: по чертежу, по шаблону, по образцу и по месту.

4. Правила выполнения приемов разметки. 1 . Слой окрашивающего состава, наносимого на поверхность заготовки, должен быть тонким, равномерным по толщине и полностью покрывать размечаемую поверхность. 2. При проведении риски точно совмещать линейку с исходными отметками на детали и плотно прижимать к заготовке. 3. Прежде чем провести риску, следует убедиться, что чертилка (циркуль) хорошо заточена. 4. Риску проводить одним непрерывным движением чертилки вдоль линейки, не наносить риску дважды по одному и тому же месту, так как это приводит к ее раздвоению.

Продолжение 4 вопроса 5. При кернении разметочных рисок: убедиться в правильности заточки кернера, при необходимости заточить повторно; кернение производить легкими ударами молотка по кернеру так, чтобы глубина кернового углубления составляла примерно 0,5 мм. линии больших окружностей диаметром более 15 мм накернивают равномерно в 6... 8 местах, дуги в сопряжениях следует накернивать с меньшими промежутками между углублениями, чем на прямолинейных участках; точки сопряжения и пересечения рисок необходимо обязательно накернивать; центр отверстия или дуги накернивают глубже, чем риску, диаметр отверстия при этом должен быть равен приблизительно 1,0 мм.

Продолжение 4 вопроса 6 . При разметке отверстия или дуги точно устанавливать раствор циркуля на требуемый размер, прочно фиксировать раствор циркуля прижимным винтом дуги циркуля. При проведении дуги циркуль слегка наклонять в сторону движения. 7. Если при сопряжении прямолинейных и криволинейных рисок они не совпали, размечаемое место детали закрасить заново и разметку повторить. 8. При разметке по шаблону (образцу) плотно прижимать его к детали, следить, чтобы он не сместился в процессе разметки. 9. При разметке центра на торце цилиндрической детали кернером-центроискателем (колоколом) следить за установкой центроискателя строго по оси детали, точность разметки проверять раздвижным центроискателем.

Продолжение 4 вопроса 10. При разметке центра на торце цилиндрической детали угольником-центроискателем следить за плотным прилеганием полок центроискателя к цилиндрической части детали. 11. При разметке центра отверстия детали с помощью раздвижного центроискателя следить за перпендикулярностью установки деревянного бруска с пластиной оси отверстия. 12. При разметке «от кромки» обработанной детали следует плотно прижимать полку угольника с широким основанием к кромке детали. 13. При разметке «от осевых линий» размеры отсчитывают от двух контрольных керновых углублений, расположенных на краях этих линий.

5 . ТИПИЧНЫЕ ДЕФЕКТЫ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ РАЗМЕТКИ, ПРИЧИНЫ ИХ ПОЯВЛЕНИЯ И СПОСОБЫ ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ Дефект Причина Способ предупреждения Раздвоен ная риска Линейка слабо прижималась к детали. Риска проводилась дважды по одному и тому же месту. Разметка проводи лась тупой чертилкой Линейку плотно прижимать к детали, риску проводить только один раз. Заточить чертилку Керновое углубление не на риске При установке кернера его острие не попало на риску. Кернение производилось тупым кернером. Кернер сместился с риски перед ударом молотком Точно устанавливать кернер в углубление риски, прочно удерживать его при кернении. При необходимости кернер заточить Раздвоенная или смещенная риска раз меченной дуги или окружности Опорная (неподвижная) нож ка циркуля тупая. Малая глу бина кернового углубления в центре окружности или дуги. Сильное нажатие на по движную ножку циркуля в процессе разметки Разметку производить толь ко циркулем с остро заточен ными ножками, плавными не сильными движениями цирку ля, наклоняя его в сторону движения

Продолжение 5 вопроса Риски не сопряжены друге другом Неточно установлена линейка по рискам. Смещение ли нейки во время нанесения риски. Неточно установлен размер циркуля; опорная ножка циркуля выскочила из кернового углубления при проведении риски Точно соблюдать все прави ла разметки. Прочно удержи вать линейку и циркуль в про цессе разметки Непарал лельные или непер пендику лярные друг другу риски Керновые углубления на ис ходных рисках смещены. Не точно установлена линейка по рискам и дугам. Слабо за креплен зажимной винт цир куля Точно устанавливать линей ку по исходным рискам. Прочно прижимать ее к дета ли. Следить за зажимом ножек циркуля Углы между рисками не соответствуют за данным Керновые углубления на ис ходных рисках смещены. На рушена последовательность построения угла. Неточно установлена линейка по рис кам и керновым углублениям Керновые углубления нано сить только по углублению риски. Следить за заточкой кернера и чертилки. Точно устанавливать линейку по рискам и керновым углубле ниям Размечен ный контур не соответ ствует ша блону Шаблон во время разметки был неплотно прижат к поверхности заготовки, в ре зультате чего сместился при нанесении разметочных рисок Плотно прижимать шаблон к поверхности заготовки в процессе разметки. При возмож ности закреплять шаблон на заготовке при помощи струб цины

Продолжение 5 вопроса При раз метке при помощи рейсмаса риска не прямоли нейна Неустойчиво установлена размечаемая деталь. Слабо закреплена игла рейсмаса на стойке. На разметочную плиту под основание рейс маса попала грязь Проверить прочность (без качки) установки детали на разметочной плите. Тщатель но протереть разметочную плиту перед разметкой. Прочно закреплять разметоч ную иглу на штанге рейсмаса Не совпада ют центры отверстий и цилиндри ческих частей деталей Некачественно определены центры отверстий и цилин дрических частей детали Проверить разметку центров

6. МЕХАНИЗАЦИЯ РАЗМЕТОЧНЫХ РАБОТ Рис. 2.18. Координатно-разметочная машина с цифровой индикацией (все размеры указаны в миллиметрах): 1 - измерительная головка; 2 - траверса; 3 - разметочная ила; 4 - стол; 5 - станина

Продолжение 6 вопроса Рис. 2.19. Координатно-разметочная машина для малогабаритных деталей (все размеры указаны в миллиметрах): 1 - измерительная головка; 2 - траверса; 3 - разметочная игла; 4 - стол; 5 - станина

Предварительный просмотр:

Чтобы пользоваться предварительным просмотром презентаций создайте себе аккаунт (учетную запись) Google и войдите в него: https://accounts.google.com

Подписи к слайдам:

ГБПОУ СМТ «СОРМОВСКИЙ МЕХАНИЧЕСКИЙ ТЕХНИКУМ ИМЕНИ ГЕРОЯ СОВЕТСКОГО СОЮЗА П.А.СЕМЕНОВА» МДК 01.01 . «Основы слесарно-сборочных и электромонтажных работ» ТЕМА: РУБКА МЕТАЛЛА Разработал Серов В.С. мастер п/о, высшая категория

РУБКА МЕТАЛЛА 1. Цель и назначение слесарной рубки. 2.Инструменты, применяемые при рубке. 3.Заточка режущего инструмента. 4. Основные правила и способы выполнения работ при рубке. 5. Ручные механизированные инструменты. 6. Типичные дефекты при рубке, причины их появления и способы предупреждения Учебные вопросы:

1. Цель и назначение слесарной рубки Рубкой называется операция по снятию с заготовки слоя материала, а также разрубание металла (листового, полосового, профильного) на части режущими инструментами (зубилом, крейцмейселем или канавочником при помощи молотка). Рубкой выполняют следующие работы: удаление лишних слоев материала с поверхностей заготовок (обрубка литья, сварных швов, прорубание кромок под сварку и пр.); обрубку кромок и заусенцев на кованых и литых заготовках; разрубание на части листового материала; вырубку отверстий в листовом материале; прорубание смазочных канавок и др.

2. ИНСТРУМЕНТЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ РУБКЕ Рис. 1. Зубило слесарное: а - общий вид зубила и его рабочей части; б - угол заострения и действие сил; в - элементы резания при рубке; Р - сила резания; w 1 , w 2 - составляющие силы резания; β, β 1 , β 2 - углы заострения; γ - передний угол; а - задний угол; δ -угол резания Слесарное зубило (рис. 1) состоит из трех частей: рабочей, средней, ударной. Как и при любой обработке резанием, режущая часть инструмента представляет собой клин (рис. 1 а).

Продолжение 2 вопроса Крейцмейселъ (рис. 2) отличается от зубила более узкой режущей кромкой. Крейцмейсель применяют для вырубания канавок, прорубания шпоночных пазов и тому подобных работ. Рис. 2. Крейцмейсель Канавочник (рис. 3.) применяется для вырубания смазочных канавок во вкладышах и втулках подшипников скольжения и профильных канавок специального назначения. Рис. 3 . Канавочник

Продолжение 2 вопроса Слесарные молотки (рис. 4.) применяются при рубке в качестве ударного инструмента для создания силы резания и бывают двух видов - с круглым (рис. 4, а) и квадратным (рис. 4, б) бойком. Рис. 4. Молотки слесарные: а - с круглым бойком; б - с квадратным бойком; в - способы крепления ручки

3.ЗАТОЧКА РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА Заточка режущего инструмента осуществляется на заточных станках Рис. 5. Заточной станок: а - заточной узел станка; б - шаблон для контроля углов заточки; 1 - защитный экран; 2 - кожух; 3 - подручник

4. ОСНОВНЫЕ ПРАВИЛА И СПОСОБЫ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ ПРИ РУБКЕ 1. При рубке листового и полосового металла толщиной до 3 мм по уровню губок тисков следует соблюдать следующие правила: часть заготовки, уходящая в стружку, должна располагаться выше уровня губок тисков; риска на заготовке должна находиться точно на уровне губок тисков, перекос заготовки не допустим; заготовка не должна выступать за правый торец губок тисков; рубку по уровню тисков выполнять серединой режущей кромки инструмента, располагая его под углом 45 ° к заготовке (рис. 6 б). Угол наклона зубила в зависимости от угла заострения рабочей части составляет от 30 до 35 ° (рис. 6 а).

Продолжение 4 вопроса Рис. 6. Рубка по уровню тисков: а и б - угол наклона зубила соответственно в вертикальной и горизонтальной плоскости

Продолжение 4 вопроса 2 . При рубке полосового (листового) материала на плите (наковальне) следует выполнять следующие требования: режущую кромку зубила затачивать не прямолинейно а с некоторой кривизной (рис. 7.); разрубание листового материала по прямой линии производить, начиная от дальней кромки листа к передней, при этом зубило должно располагаться точно по разметочной риске. При рубке передвигать лист таким образом, чтобы место удара находилось приблизительно посредине плиты; при вырубании из листового материала заготовки криволинейного профиля (рис. 8.) оставлять припуск 1,0... 1,5 мм для последующей ее обработки, например, опиливанием;

Продолжение 4 вопроса разрубание полосы выполнять по разметке с обеих сторон примерно на половину толщины полосы, после чего переломить ее в тисках или на ребре плиты (наковальни); силу удара регулировать в зависимости от толщины разрубаемого материала. Рис. 7. Рубка листового материала Рис.8. Вырубание заготовки из листового материала

Продолжение 4 вопроса 3. При срубании слоя металла на широкой поверхности детали сначала при помощи крейцмейселя прорубить канавки глубиной 1,5...2,0 мм по всей поверхности детали (рис. 9 а), затем зубилом срубить оставшиеся выступы (рис. 9 б). Рис. 9. Срубание материала с широкой поверхности: а - прорубание канавок; б - срубание выступов

Продолжение 4 вопроса 4. Прорубание криволинейных канавок на заготовке выполнять канавочником за один или несколько проходов в зависимости от обрабатываемого материала и требований к качеству обработки. Объем срезаемого материала регулировать наклоном канавочника и силой удара по инструменту. 5. При заточке инструмента необходимо выполнять следующие требования: устанавливать подручник заточного станка таким образом, чтобы зазор между подручником и заточным кругом не превышал 3 мм; прижимать инструмент режущей частью к периферии заточного круга, опираясь при этом на подручник; периодически охлаждать инструмент водой, опуская его в специальную емкость.

Продолжение 4 вопроса проверять угол заточки инструмента по шаблону; следить за симметричностью лезвия инструмента относительно его оси. 6. При рубке и заточке режущего инструмента необходимо соблюдать следующие меры безопасности: устанавливать на верстак защитный экран; прочно закреплять заготовку в тисках; не пользоваться молотком, зубилом, канавочником, крецмейселем с расплющенным бойком; не пользоваться молотком, слабонасаженным на рукоятку; выполнять рубку только острозаточенным инструментом; пользоваться индивидуальными защитными очками или защитным экраном, установленным на станке, во избежание травм глаз.

5. РУЧНЫЕ МЕХАНИЗИРОВАННЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ Рис. 10 . Ручной пневматический молоток: 1 - рукоятка; 2 - штуцер; 3 - пусковое устройство; 4 - клапан; 5 - воздухораспределительное устройство; б - втулка; 7 - ударник; 8 - ствол; 9 - хвостовик зубила; 10 - концевая втулка По характеру главного движения различают механизированные инструменты с возвратно-поступательным и вращательным движением.

Продолжение 5 вопроса Рис. 11. Пневматическая шлифовальная машина: 1 - шпиндель; 2 - кожух; 3 - корпус; 4 - курок; 5 - рукоятка; б - шлифовальный круг Пневматические шлифовальные машины используются для зачистки сварных швов и подготовки поверхностей под дальнейшую обработку.

6. ТИПИЧНЫЕ ДЕФЕКТЫ ПРИ РУБКЕ, ПРИЧИНЫ ИХ ПОЯВЛЕНИЯ И СПОСОБЫ ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ Дефект Причина Способ предупреждения Рубка листовой стали в тисках Обрублен ная кромка д етали криволинейна Деталь слабо зажата в тисках Прочно закреплять деталь в тисках Стороны вырублен ной детали непарал лельные Перекос разметочных рисок. Перекос заготовки в тисках Соблюдать правила разметки, точно устанавливать де таль в тисках по разметочной риске «Рваная» кромка детали Рубка выполнялась слишком сильными ударами или тупым зубилом Перед рубкой убедиться в правильной заточке зубила. Силу ударов регулировать в зависимости от толщины заготовки. Угол наклона зубила должен быть не менее 30°

Продолжение 6 вопроса Прорубание канавок «Рваные» кромки канавки Неправильная заточка крейцмейселя Крейцмейсель затачивать с поднутрением режущей кромки Глубина канавки неодина кова по ее длине В процессе рубки не производилось регулирование наклона крейцмейселя При рубке толщину срезаемого слоя материала, а следовательно, и глубину канавки регулировать наклоном крейцмейселя Сколы на конце ка навки Не обрублена фаска на детали Перед началом рубки (особенно хрупких металлов) обязательно срубать фаску на ребре заготовки в месте выхода крейцмейселя

Продолжение 6 вопроса Срубание слоя металла на широкой поверхности Грубые завалы и за рубы на обрабо танной по верхности Рубка осуществлялась тупым зубилом. Неправильная установка зубила в процессе руб ки. Неравномерность силы ударов молотком по зубилу в процессе рубки Наиболее рационально про изводить срубание выступов между прорубленными ранее канавками способом «елоч ка». Толщину снимаемого слоя регулировать наклоном зубила Сколы на кромке де тали Не обрублены фаски на дета ли Перед рубкой широкой поверхности детали (особенно хрупкого материала) обяза тельно срубать фаски со всех ребер детали

Продолжение 6 вопроса Рубка листовой, полосовой и прутковой стали на плите Непрямо линейная кромка от рубленной детали Нарушение правил разметки детали. Рубка велась не по разметочной риске Следить за прямолинейностью риски разметки. Точно устанавливать зубило на риску Кромка от рубленной Детали имеет глуб окие зарубы и сколы Неправильная заточка зуби ла. Неточная установка зуби ла на разметочную риску. Рубка выполнялась слишком слабыми ударами с « присту киванием » или тупым зубилом Для рубки листового металла зубило следует затачивать слегка закругленно. Рубку производить энергичными ударами без «пристукивания». Прочно удерживать зубило на риске разметки

Спасибо за внимание!

Предварительный просмотр:

Подписи к слайдам:

ГБПОУ СМТ «СОРМОВСКИЙ МЕХАНИЧЕСКИЙ ТЕХНИКУМ ИМЕНИ ГЕРОЯ СОВЕТСКОГО СОЮЗА П.А. СМЁНОВА» МДК 01.01.«Основы слесарно-сборочных и электромонтажных работ » ТЕМА: ГИБКА МЕТАЛЛА Разработал Серов В.С. мастер п /о,высшая категория

ГИБКА МЕТАЛЛА 1. Сущность и виды гибки. 2. Инструменты, приспособления и материалы, применяемые при гибке. 3.Механизация при гибке. 4. Правила выполнения работ при ручной гибке металла. 5. Типичные дефекты при гибке, причины их появления и способы предупреждения. Учебные вопросы:

1. Сущность и виды гибки Гибкой (изгибанием) называется операция, в результате которой заготовка принимает требуемую форму (конфигурацию) и размеры за счет растяжения наружных слоев металла и сжатия внутренних. Общая длина заготовок при гибке с закруглениями подсчитывается по следующей формуле: где - длина прямолинейных участков заготовки; r 1 ,...., r n - радиусы соответствующих закруглений; а 1 ..., а n - углы загиба. Гибка может выполняться вручную, с применением различных гибочных приспособлений и при помощи специальных гибочных машин.

2. ИНСТРУМЕНТЫ, ПРИСПОСОБЛЕНИЯ И МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ ГИБКЕ Рис. 1 . Гибка на оправке: а-в - последовательность выполнения операции В качестве инструментов при гибке листового материала толщиной от 0,5 мм, полосового и пруткового материала толщиной до 6,0 мм применяют стальные слесарные молотки с квадратными и круглыми бойками массой от 500 до 1000 г, молотки с мягкими вставками, деревянные молотки, плоскогубцы и круглогубцы.

Продолжение 2 вопроса Рис. 2.Плоскогубцы Рис. 3 . Круглогубцы Плоскогубцы и круглогубцы применяют при гибке профильного проката толщиной менее 0,5 мм и проволоки.

Продолжение 2 вопроса Рис. 4 . Приспособление для гибки рамки ножовочного станка: а, б - схемы применения приспособления; в - готовая рамка; 1 - рычаг; 2 - ролик; 3 - заготовка; 4 - оправка; А, Б - соответственно верхнее и нижнее положения рычага

Продолжение 2 вопроса Рис. 5 . Приспособление для гибки кольца Гибку труб в горячем состоянии выполняют после предварительного нагрева токами высокой частоты (ТВЧ), в пламенных печах или горнах, газоацетиленовыми горелками или паяльными лампами непосредственно на месте гибки. Наполнители при гибке труб выбирают в зависимости от материала трубы, ее размеров и способа гибки. В качестве наполнителей используют: песок или канифоль.

3.МЕХАНИЗАЦИЯ ПРИ ГИБКЕ Рис. 6 . Листогибочные вальцы: 1 - механизм привода; 2 - верхний валок; 3 - изгибаемый лист; 4 - плита; 5 – нижний валок

Продолжение 3 вопроса Рис. 7 . Листогибочный пресс: а - общий вид; б - конструктивная схема; в - формы изгибаемого профиля; 1 - рама ползуна; 2 - пуансон; 3 - матрица; 4 - подкладка; 5 - плита

Продолжение 3 вопроса Рис. 8 . Роликовый гибочный станок: а - трехроликовый: 1 - рукоятка; 2 - верхний ролик; 3,4- нажимные ролики; 5 - прижимы; б - четырехроликовый: 1 - станина; 2,8- рукоятки; 3, 5 - ведущие ролики; 4,7 - нажимные ролики; б - заготовка

Продолжение 3 вопроса Рис. 9 . Станок для гибки труб с нагревом токами высокой частоты: 1 - станина; 2 - механизм продольной подачи; 3 - удлинитель; 4 - изгибаемая труба; 5 - губки; б, 10- каретки; 7 - направляющие ролики; 8 - держатель индуктора; 9 - индуктор; 11 - нажимной ролик; 12 - каретка нажимного ролика; 13 - винт поперечной подачи; 14 - механизм поперечной подачи; 1 5 - конечный выключатель; 16 - система охлаждения; 17 - ходовой винт; 18, 20 - рукоятки; 19 - ролик

4. Правила выполнения работ при ручной гибке металла. 1 . При изгибании листового и полосового материала в тисках разметочную риску необходимо располагать точно, без перекосов, на уровне губок тисков в сторону изгиба. 2. При гибке из полос и прутков деталей типа уголков, скоб разной конфигурации, крючков, колец и других деталей следует предварительно рассчитывать длину элементов и общую длину развертки детали, размечая при этом места изгиба. 3. При массовом изготовлении деталей типа скоб необходимо применять оправки, размеры которых соответствуют размерам элементов детали, что исключает текущую разметку мест изгиба.

Продолжение 4 вопроса При гибке листового и полосового металла в приспособлениях необходимо строго придерживаться прилагаемых к ним инструкций. 5. При гибке газовых или водопроводных труб любым методом шов должен располагаться внутри изгиба.

5. ТИПИЧНЫЕ ДЕФЕКТЫ ПРИ ГИБКЕ, ПРИЧИНЫ ИХ ПОЯВЛЕНИЯ И СПОСОБЫ ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ Дефект Причины Способ предупреждения При изгибании уголка из поло сы он получился перекошен ным Неправильное закрепление заготовки в тисках Закреплять полосу так, чтобы риска разметки точно располагалась по уровню губок тисков. Перпендикуляр ность полосы губкам тисков проверять угольником Размеры изо гнутой детали не соответству ют заданным Неточный рас чет развертки, неправильно выбрана оправка Расчет развертки детали производить с учетом припуска на загиб и последующую обработку. Точно производить разметку мест изгиба. Применять оправки, точно соответствующие за данным размерам детали Вмятины" (тре щины) при из гибании трубы с наполнителем Труба недостаточно плотно набита напол нителем Трубу при заполнении наполнителем (сухим песком) располагать вертикаль но. Постукивать по трубе со всех сто рон молотком

Предварительный просмотр:

Подписи к слайдам:

ГБПОУ СМТ «СОРМОВСКИЙ МЕХАНИЧЕСКИЙ ТЕХНИКУМ ИМЕНИ ГЕРОЯ СОВЕТСКОГО СОЮЗА П.А.СЕМЕНОВА Серов В.С., мастер п /o ,высшая категория МДК 01.01. «Основы слесарно-сборочных и электромонтажных работ » ТЕМА: ПРАВКА МЕТАЛЛА

Тема 5. ПРАВКА МЕТАЛЛА 1. Сущность, назначение и способы правки. 2. Инструменты и приспособления, применяемые при правке. 3. Механизация при правке. 4. Основные правила выполнения работ при правке. 5. Типичные дефекты при правке, причины их появления и способы предупреждения. Учебные вопросы:

1. Сущность, назначение и способы правки Правка - это операция по выпрямлению изогнутого или покоробленного металла, которой можно подвергать только пластичные материалы: алюминий, сталь, медь, латунь, титан. Правку осуществляют на специальных правильных плитах, которые изготавливаются из чугуна или стали. Правку мелких деталей можно производить на кузнечных наковальнях. Правка металлов выполняется молотками различных типов в зависимости от состояния поверхности и материала детали, подвергаемой правке.

Продолжение 1 вопроса Правку осуществляют несколькими способами: изгибом, вытягиванием и выглаживанием. Правку изгибом применяют при выправлении круглого (прутки) и профильного материала, которые имеют достаточно большое поперечное сечение. В этом случае пользуются молотками со стальными бойками. Правку вытягиванием используют при выправлении листового материала, имеющего выпуклости или волнистость. Производят такую правку молотками с бойками из мягких металлов или киянками. Правку выглаживанием применяют в тех случаях, когда заготовка имеет очень малую толщину. Выглаживание осуществляют деревянными или металлическими брусками.

2. ИНСТРУМЕНТЫ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ ПРАВКЕ Рис. 1 . Правильная плита На таких плитах правят профильные заготовки и заготовки из листового и полосового материала, а также прутки из черного и цветного металла.

Продолжение 2 вопроса Рис. 2. Молотки с мягкими вставками: а - с призматической; б - с цилиндрической: 1 - штифт; 2 -боек; 3 - рукоятка; 4 - корпус Кувалды представляют собой молотки большой массы (2,0... 5,0 кг) и используются для правки круглого и профильного проката большого поперечного сечения в тех случаях, когда сила удара, наносимого обычным слесарным молотком, недостаточна для выправления деформированной заготовки.

Продолжение 2 вопроса Киянки - это молотки, ударная часть которых выполнена из дерева твердых пород, ими правят листовой материал из металлов высокой пластичности. Характерная особенность правки киянками в том, что они практически не оставляют следов на выправляемой поверхности. Гладилки металлические или деревянные (из твердых пород дерева: бук, дуб, самшит) предназначены для выправления (выглаживания) листового материала небольшой толщины (до 0,5 мм). Этот инструмент в процессе обработки, как правило, не оставляет следов в виде вмятин.

3. МЕХАНИЗАЦИЯ ПРИ ПРАВКЕ Рис. 3 . Ручной пресс: а - правка в центрах; б – правка на призмах Простейшим устройством для механизации правки является ручной пресс (рис. 3), с помощью которого осуществляют правку профильного проката и пруткового материала.

Продолжение 3 вопроса Рис. 4 . Правильная машина: а - общий вид; б - схема правки; Р - усилие правки Рис. 5 . Правильные вальцы

4. ОСНОВНЫЕ ПРАВИЛА ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ ПРИ ПРАВКЕ 1. При правке полосового и пруткового материала (круглого, квадратного или шестигранного сечения) выправляемая деталь должна касаться правильной плиты или наковальни не менее чем в двух точках (рис. 6). Рис. 6 . Правка полосового и пруткового материала

Продолжение 4 вопроса 4. Правку листового материала толщиной 0,5... 0,7 мм необходимо производить при помощи деревянных молотков - киянок (рис. 7). 5. При правке полос, изогнутых по ребру (рихтовке), а также листового материала со значительными деформациями необходимо применять способ правки растяжением (рис. 8). Рис. 7 . Правка листового материала киянкой Рис. 8 . Правка полосы, изогнутой по ребру

Продолжение 4 вопроса 6. Правку полос с винтовым изгибом необходимо выполнять в ручных тисочках (рис. 9 , б). Рис. 9 . Правка полосы с винтовым изгибом: а - полоса с двойным изгибом; б - правка полосы в ручных тисочках

Продолжение 4 вопроса 7. Контроль качества правки следует производить в зависимости от конфигурации заготовки и ее исходного состояния: на «глаз» (рис. 10) - визуально, линейкой, перекатыванием по плите; «на карандаш» (рис. 11) - путем вращения выправленного вала в центрах ручного винтового пресса. 8. При правке полосового и пруткового материала на плите (наковальне) необходимо пользоваться Рис. 10 . Контроль правки визуально Рис. 11 . Контроль правки «на карандаш» рукавицами, правку выполнять молотком или кувалдой, прочно насаженной на рукоятку.

6. ТИПИЧНЫЕ ДЕФЕКТЫ ПРИ ПРАВКЕ, ПРИЧИНЫ ИХ ПОЯВЛЕНИЯ И СПОСОБЫ ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ Дефект Причина Способ предупреждения После правки обрабо танной детали в ней имеются вмятины Правка произво дилась ударами молотка или ку валды непосред ственно по дета ли Правку производить через прокладку или наставку из мягкого металла, при правке обработанные цилиндричес кие детали устанавливать на призмы После правки листово го материала киянкой или молотком через де ревянную наставку лист значительно деформи рован Применялись недостаточно эффективные способы правки Применить способ правки пу тем растяжения металла по краям выпуклости, чередуя этот способ с правкой прямы ми ударами После рихтовки полоса непрямолинейна по ребру Процесс правки не окончен Правку заканчивать ударами по ребрам полосы, перевора чивая ее в процессе правки на 180°

Спасибо за внимание!

Предварительный просмотр:

Подписи к слайдам:

ГБПОУ СМТ « СОРМОВСКИЙ МЕХАНИЧЕСКИЙ ТЕХНИКУМ ИМЕНИ ГЕРОЯ СОВЕТСКОГО СОЮЗА П.А.СЕМЕНОВА» МДК 01.01 . «Основы слесарно-сборочных и электромонтажных работ » ТЕМА: ОПИЛИВАНИЕ МЕТАЛЛА Разработал Серов В.С. мастер п/о, высшая категория

ОПИЛИВАНИЕ МЕТАЛЛА 1. Сущность и назначение операции опиливания. 2. Инструменты, применяемые при опиливании. 3. Приспособления для опиливания. 4. Подготовка поверхностей, основные виды и способы опиливания. 5. Правила ручного опиливания плоских, вогнутых и выпуклых поверхностей. 6. Механизация работ при опиливании. Инструменты для механизации опиловочных работ. Правила выполнения работ при механизированном опиливании. 7. Типичные дефекты при опиливании металла, причины их появления и способы предупреждения. Учебные вопросы:

1. Сущность и назначение операции опиливания Опиливание - это операция по удалению с поверхности заготовки слоя материала при помощи режущего инструмента - напильника, целью которой является придание заготовке заданных формы и размеров, а также обеспечение заданной шероховатости поверхности. В слесарной практике опиливание применяется для обработки следующих поверхностей: -плоских и криволинейных; -плоских, расположенных под наружным или внутренним углом; -плоских параллельных под определенный размер между ними; -фасонных сложного профиля. Кроме того, опиливание используется для обработки углублений, пазов и выступов. Различают черновое и чистовое опиливание.

2. ИНСТРУМЕНТЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ ОПИЛИВАНИИ Рис. 1. Типы насечки: а - одинарная; 6 - двойная; в - рашпильная Основными рабочими инструментами, применяемыми при опиливании, являются напильники, рашпили и надфили.

Продолжение 2 вопроса Рис. 2. Формы зубьев напильника: а - насеченные: β - угол резания; γ - передний угол; δ - угол заострения; α -задний угол; б - фрезерованные; в - протянутые Напильники классифицируются в зависимости от числа насечек на 10 мм длины напильника на 6 классов. Насечки имеют номера от 0 до 5, при этом чем меньше номер насечки, тем больше расстояние между насечками и соответственно крупнее зуб.

Продолжение 2 вопроса Рис.3. Формы поперечного сечения напильников и обрабатываемых поверхностей: а, б - плоская; в - квадратная; г - трехгранная; д - круглая; е - полукруглая; ж - ромбическая; з - ножовочная

Продолжение 2 вопроса Рис. 4. Рашпили: а - плоские тупоконечные; 6 - плоские остроконечные; в - круглые; г - полукруглые; L -длина рабочей части; / - длина рукоятки; b - ширина рашпиля; h - толщина рашпиля; d -диаметр рашпиля

Продолжение 2 вопроса Рис. 5. Надфили: а, б - плоские; в - квадратный; г, д - трехгранные; е - круглый; ж - полукруглый; з - оливообразный; и - ромбический; к - трапецеидальный; л - галтельный

Продолжение 2 вопроса Профиль поперечного сечения напильника выбирается в зависимости от формы опиливаемой поверхности: плоский, плоская сторона полукруглого -для опиливания плоских и выпуклых криволинейных поверхностей; квадратный, плоский - для обработки пазов, отверстий и проемов прямоугольного сечения; плоский, квадратный, плоская сторона полукруглого – при опиливании поверхностей, расположенных под углом 90°; трехгранный - при опиливании поверхностей, расположенных под углом свыше 60°; ножовочный, ромбический - для опиливания поверхностей, расположенных под углом свыше 10°; трехгранные, круглые, полукруглые, ромбические, квадратные, ножовочные - для распиливания отверстий (в зависимости от их формы).

Продолжение 2 вопроса Длина напильника зависит от вида обработки и размеров обрабатываемой поверхности и должна составлять: -100... 160 мм - для опиливания тонких пластин; 160...250 мм - для опиливания поверхностей с длиной обработки до 50 мм; 250...315 мм - с длиной обработки до 100 мм; -315... 400 мм - с длиной обработки более 100 мм; -100... 200 мм - для распиливания отверстий в деталях толщиной до 10 мм; -315 ...400 мм - для чернового опиливания; -100... 160 мм - при доводке (надфили). Номер насечки выбирается в зависимости от требований к шероховатости обработанной поверхности.

Продолжение 2 вопроса Рис. 6. Ручка для напильника Рис. 7. Быстросменная ручка для напильника: 1 - втулка; 2 - пружина; 3 - стакан; 4- гайка; 5 - корпус

3. Приспособления для опиливания Рис. 8. Рамка: 1- перегородка; 2 - рабочие пластины; 3 – винты Рис. 9. Плоскопараллельные наметки: а - наметка; б - наметка в тисках с заготовкой; 1,2- буртики; 3 - рабочая плоскость; 4 - заготовка

Продолжение 3 вопроса Рис. 10. Раздвижные параллели а - прямоугольные; б –– угловые Рис. 11. Кондуктор: 1 - кондуктор; 2 - заготовка

Продолжение 3 вопроса Рис. 12. Опиловочная призма: 1 - корпус; 2 - прижим; 3 -угольник; 4 -линейка; 5-резьбовое отверстие; А - направляющая плоскость призмы

Продолжение 3 вопроса При работе напильником насечка засоряется опилками, поэтому напильник следует очищать перед дальнейшим использованием. Метод очистки напильников от опилок и других продуктов обработки зависит от вида обрабатываемого материала и состояния поверхности напильника: -после обработки дерева, каучука и фибры напильник следует опустить в горячую воду на 10... 15 мин, а потом очистить стальной корцовочной щеткой; -после обработки напильниками мягких материалов (свинца, меди, алюминия) насечку очищают корцовочной щеткой; -замасленные напильники натирают куском древесного угля, затем чистят корцовочной щеткой. Масло с поверхности напильника можно удалить раствором каустической соды с последующей промывкой и чисткой.

4. Подготовка поверхностей, основные виды и способы опиливания Подготовка поверхностей к опиливанию включает в себя очистку от масла, грязи, формовочной смеси, окалины. Очистка осуществляется корцовочными щетками, а также срубанием остатков литниковой системы и облоя зубилом с последующей зачисткой грубой наждачной бумагой. Масло удаляют различными растворителями. Положение работающего при опиливании является наиболее удобным тогда, когда его корпус развернут под углом 45 ° к губкам тисков (рис. 13, а). Левая нога должна быть выдвинута вперед и находиться на расстоянии примерно 150... 200 мм от переднего края верстака, а правая нога отдалена от левой на 200... 30 мм так, чтобы угол между ступнями составлял 60... 70° (рис. 13, б).

Продолжение 4 вопроса Рис. 13. Положение рабочего: а - положение рук и корпуса; б - положение ног

Продолжение 4 вопроса Рис. 14. Положение рук при опиливании: а - на рукоятке; б - на носке; в - при опиливании

Продолжение 4 вопроса Рис.15. Распределение усилий при опиливании (балансировка) Рабочим ходом при опиливании является движение напильником вперед от работающего, обратный ход - холостой, без нажима. Движения при рабочем ходе должны быть равномерными, плавными, ритмичными, обе руки при этом должны двигаться в горизонтальной плоскости. При обратном ходе не рекомендуется отрывать напильник от обрабатываемой заготовки.

Продолжение 4 вопроса Рис. 16. Захват напильника «щепотью » Чистовое опиливание осуществляется личными напильниками (№ 2 и 3) с меньшими усилиями, что обеспечивает съем небольшой стружки и получение поверхности высокого качества. Отделка поверхности после обработки осуществляется для улучшения ее внешнего вида при помощи личного напильника, который берут «щепотью» .

Продолжение 4 вопроса Доводка и шлифовка осуществляется короткими личными и бархатными напильниками (№ 4 и 5). Нажатие на напильник при этом виде обработки должно быть минимальным. Опиливание узких плоских поверхностей выполняется, как правило, поперек, что обеспечивает большую производительность обработки. При опиливании широких плоских поверхностей используют три способа: -после каждого двойного хода напильника его перемещают в поперечном направлении на расстояние, несколько меньшее ширины напильника; -напильник совершает сложное движение вперед и в сторону поперек заготовки; -перекрестное опиливание, при котором обработка ведется по переменно по диагоналям обрабатываемой поверхности, а затем вдоль и поперек этой поверхности.

5. Правила ручного опиливания плоских, вогнутых и выпуклых поверхностей 1. Перед началом работы необходимо проверить соответствие конфигурации и размеров заготовки требованиям чертежа. 2. Необходимо прочно закреплять заготовку в тисках. 3. При выполнении чистовых отделочных операций опиливания необходимо пользоваться накладными губками. 4. Следует выбирать номер, длину и сечение напильника в соответствии с техническими требованиями к обработке.

Продолжение 5 вопроса Правила опиливания плоских поверхностей 1.Выбирать способ опиливания с учетом обрабатываемой поверхности: -поперечный штрих - для узких поверхностей; -продольный штрих - для длинных поверхностей; -перекрестный штрих - для широких поверхностей; -захват напильника «щепотью» - при чистовом опиливании, отделке под линейку и под размер длинных узких поверхностей; -ребром трехгранного напильника - при отделке внутреннего угла сопряженных поверхностей. 2. Проверочным инструментом для контроля плоскостности поверхностей следует пользоваться по ходу опиливания. 3. К чистовому опиливанию плоской поверхности необходимо приступать только после того, как черновое опиливание этой поверхности выполнено точно под линейк у.

Продолжение 5 вопроса 4. Проверочным инструментом для контроля угла между сопрягаемыми поверхностями следует пользоваться только после чистового опиливания базовой поверхности. 5. Инструмент для контроля размера между параллельными поверхностями использовать только после чистового опиливания базовой поверхности. 6. При проверке плоскостности, углов и размеров соблюдать следующие правила: -перед проверкой необходимо очищать обработанную поверхность щеткой-сметкой или ветошью, но ни в коем случае не рукой; -для проверки заготовку после обработки следует освобождать из тисков; -заготовку с проверочным инструментом следует располагать между глазами и источником света;

Продолжение 5 вопроса - не следует наклонять проверочную (лекальную) линейку во время проведения контроля плоскостности по методу «световой щели»; -не следует передвигать проверочные и измерительные инструменты по поверхности заготовки во избежание их преждевременного износа; -измерения размеров следует производить только после того, как поверхность хорошо опилена и проверена по линейке; -замеры детали следует производить в трех или четырех местах, с целью повышения точности измерений. 7. Окончательную обработку плоских узких поверхностей надо производить продольным штрихом.

Продолжение 5 вопроса При опиливании криволинейных поверхностей необходимо соблюдать следующие правила: 1. Правильно выбирать напильник для опиливания криволинейных поверхностей: -плоский и полукруглый - для выпуклых; -полукруглый- для вогнутых с большим (более 20 мм) радиусом кривизны; - круглый-для вогнутых с малым (до 20 мм) радиусом кривизны. 2. Соблюдать правильную координацию движений и балансировку напильника: -при опиливании цилиндрического валика (стержня), закрепленного горизонтально: в начале рабочего хода - носок напильника опущен вниз, рукоятка поднята вверх; в середине рабочего хода -напильник расположен горизонтально; в конце рабочего хода - носок напильника поднят вверх, рукоятка опущена вниз (рис. 17 , а);

Продолжение 5 вопроса -при опиливании цилиндрического валика (стержня), закрепленного вертикально: в начале рабочего хода - носок напильника направлен влево; в конце рабочего хода - носок напильника направлен вперед (рис.17, б); -при опиливании вогнутой поверхности большого радиуса кривизны во время рабочего хода необходимо смещать напильник по поверхности вправо или влево, слегка поворачивая его; -при опиливании вогнутых поверхностей малого радиуса кривизны во время рабочего хода необходимо производить вращательное движение напильником; Рис. 17. Опиливание круглого стержня: а - расположенного горизонтально; б - расположенного вертика льно

Продолжение 5 вопроса - чистовую обработку (отделку по шаблону) выпуклых и вогнутых поверхностей производить продольным штрихом, удерживая напильник «щепотью». 4. Выпуклые поверхности плоских деталей необходимо вначале опиливать на многогранник с припуском 0,5 мм, а затем опиливать по разметке и шаблону. 5. Чистовую обработку следует производить только после предварительного (чернового) припиливания поверхности по шаблону.

6. Механизация работ при опиливании. Рис. 19. Опиловочные диски Рис. 20. Боры

Продолжение 6 вопроса Рис. 21. Шлифовальные головки: а - полукруглая; б - круглая; в, г, д - конические; е - обратноконическая; ж - цилиндрическая

Продолжение 6 вопроса Рис.22. Электрическая опиловочная машина с гибким валом: 1 -патрон; 2- инструмент; 3,5 -шкивы; 4 - ремень. 6- гибкий вал. 7-электродвигатель; 8 - кронштейн; Р - опора.

Продолжение 6 вопроса Рис. 23. Пневматическая опиловочная машина: 1 - инструмент; 2 - патрон; 3 - поршень; 4 - поворотная втулка; 5 - поршневая коробка; 6- шланг; 7- крышка; 8 - пусковой крючок

Продолжение 6 вопроса Рис. 24. Опиловочный станок с абразивной лентой: 1 - кронштейн; 2 - лампа; 3 - бесконечная абразивная лента; 4 - стол; 5 - основание; б - кнопка включения

Продолжение 6 вопроса Рис. 25. Стационарный опиловочно-зачистной станок: а - общий вид станка; б - исполнительный узел; 1 - станина; 2 - кожух; 3,5- кронштейны; 4 - стойка; 6 - шток; 7 - напильник; 8 - заготовка; 9 - стол; 10, 12 - винты; 11 - пусковая педаль

Продолжение 6 вопроса Правила выполнения работ при механизированном опиливании 1.Необходимо правильно выбирать инструмент при механизированном опиливании криволинейных поверхностей: -фрезу-шарошку - для снятия большого слоя металла или грубой зачистки необработанной поверхности и заусенцев; -фигурные круглые напильники - для точной (до 0,05 мм) обработки поверхностей; -шлифовальные фасонные головки-для окончательной зачистки обработанных поверхностей. 2. Форму инструмента следует выбирать в зависимости от формы обрабатываемой поверхности. 3. Обработку поверхностей круглыми вращающимися напильниками необходимо выполнять, закрепив их хвостовиком в патроне ручной сверлильной машины мощностью не менее 0,5 кВт.

7. ТИПИЧНЫЕ ДЕФЕКТЫ ПРИ ОПИЛИВАНИИ МЕТАЛЛА, ПРИЧИНЫ ИХ ПОЯВЛЕНИЯ И СПОСОБЫ ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ Дефект Причина Способ предупреждения «Завалы» в задней части плоскости детали Тиски установ лены слишком высоко Отрегулировать высоту тисков по росту «Завалы» в пе редней части плоскости дета ли Тиски установ лены слишком низко То же «Завалы» опи ленной широ кой плоскости детали Опиливание выполнялось только в одном направлении При опиливании широкой плоской по верхности последовательно чередовать продольное, поперечное и перекрест ное опиливание

Продолжение 7 вопроса Дефект Причина Способ предупреждения Не удается опилить сопря женные плос кие поверхно сти под уголь ник Не соблюда лись правила опиливания со пряженных плоских по верхностей Вначале точно, под линейку, и начисто опилить базовую плоскую поверхность детали, а затем по ней припиливать со пряженную плоскую поверхность Угольник не плотно прилегает к плоским поверхностям, сопряженным под внутрен ним углом Некачественно отделан угол в сопряжении Отделку угла между сопрягаемыми пло скими поверхностями производить реб ром трехгранного напильника или надфиля, сделать прорезь в углу сопряже ния поверхностей Не удается опилить плос кие поверхно сти параллель но друг другу Не соблюдают ся правила опи ливания пло ских поверхно стей Вначале точно, под линейку, и начисто опилить базовую плоскость детали. Опиливание сопряженной плоскости производить, чередуя с самого начала работы регулярную проверку ее плоско стности линейкой и размера штанген циркулем. Места опиливания определять по просвету между губками штан генциркуля и опиливаемой поверхно стью, а также на основе сравнения ре зультатов измерений

Продолжение 7 вопроса Грубая оконча тельная отдел ка опиленной поверхности Отделка произ водилась « дра чевым » напильником. Приме нялись неправильные прие мы отделки поверхности Отделку поверхности производить только личным напильником после ка чественного "опиливания под линейку поверхности более грубым напильни ком. Отделку поверхности производить продольным штрихом, применяя захват напильника «щепотью» Опиленный круглый стер жень не цилиндричен (овальность, конусность, огранка) Нерациональная последовательность опи ливания и конт роля При опиливании чаще производить из мерения размеров стержня в разных местах и с различных сторон. При необходимости снятия значительного слоя металла вначале опилить стержень на многогранник, проверяя размер и параллельность, а затем довести его до цилиндричности

Продолжение 7 вопроса Дефект Причина Способ предупреждения Опиленная кри волинейная поверхность пло ской детали не соответствует профилю конт рольного шаб лона Не соблюдают ся правила опи ливания криво линейных поверхностей плоских дета лей При опиливании выпуклых поверхно стей сначала опиливать на многогран ник с припуском на отделку 0,1 ...0,2 мм, затем отделывать продольным штри хом с регулярным контролем поверхности по шаблону. При опиливании во гнутой поверхности малого радиуса кривизны диаметр круглого напильника должен быть меньше двойного радиуса выемки Опиленный сопряженный контур детали не соответствует профилю контрольного шаблона Неправильная последователь ность обработ ки Соблюдать типовую последовательность обработки: вначале опилить плоские параллельные поверхности, затем выпуклые. Заканчивать обработку опи ливанием вогнутых частей поверхности, внимательно следя за опиливанием мест сопряжения. Отделку производить продольным штрихом

Спасибо за внимание!

Предварительный просмотр:

Подписи к слайдам:

ГБПОУ СМТ «СОРМОВСКИЙ МЕХАНИЧЕСКИЙ ТЕХНИКУМ ИМЕНИ ГЕРОЯ СОВЕТСКОГО СОЮЗА П.А.СЕМЕНОВА» Раздел 1 «. Слесарные, слесарно-сборочные работы. » ТЕМА: РАСПИЛИВАНИЕ Разработал Серов В.С. мастер п/о, высшая категория

Распиливание и припасовка 1. Сущность распиливания и припасовки. 2. Основные правила распиливания и припасовки деталей. 3. Типичные дефекты при распиливании и припасовке деталей, причины их появления и способы предупреждения. Учебные вопросы:

1. Сущность распиливания и припасовки Распиливание является разновидностью опиливания. При распиливании выполняется обработка напильником отверстия или проема для обеспечения заданных формы и размеров после того, как это отверстие или проем предварительно получены сверлением, обсверливанием контура с последующим вырубанием перемычек, выпиливанием незамкнутого контура (проема) ручной ножовкой, штамповкой или др. Особенность операции распиливания- контроль качества обработки (размеров и конфигурации) производится специальными проверочными инструментами - шаблонами, выработками, вкладышами и т.д. (рис.1) наряду с применением универсальных измерительных инструментов.

Продолжение 1 вопроса Рис. 1 . Шаблон и вкладыш: а - шаблон; б - выработка; в - вкладыш Припасовка - это слесарная операция по взаимной пригонке способами опиливания двух сопряженных деталей (пары). Припасовываемые контуры пар деталей подразделяются на замкнутые (типа отверстий) и открытые (типа проемов). Одна из припасовываемых деталей (с отверстием, проемом) называется проймой, а деталь, входящая в пройму, - вкладышем.

2. Основные правила распиливания и припасовки деталей Правила распиливания 1 . Рационально определять способ предварительного образования распиливаемых проемов и отверстий: в деталях толщиной до 5 мм - вырубанием, а в деталях толщиной свыше 5 мм - обсверливанием или рассверливанием с последующим вырубанием или разрезанием перемычек. 2. При обсверливании, рассверливании, вырубании или вырезании перемычек необходимо строго следить за целостностью разметочных рисок, оставляя припуск на обработку около 1 мм. 3. Следует соблюдать рациональную последовательность обработки проемов и отверстий: сначала обрабатывать прямолинейные участки поверхностей, а затем - сопряженные с ними криволинейные участки.

Продолжение 2 вопроса 4. Процесс распиливания проемов и отверстий нужно периодически сочетать с проверкой их контуров по контрольному шаблону, вкладышу или выработке. 5. Углы проемов или отверстий необходимо обрабатывать начисто ребром напильника соответствующего профиля поперечного сечения (№ 3 или 4) или надфилями, проверяя качество обработки выработками. 6. Окончательную обработку поверхностей отверстий следует выполнять продольным штрихом. 7. Для окончательной калибровки и отделки отверстия следует использовать просечки, протяжки и прошивки на винтовом или пневматическом прессе (рис.2). Рис. 2 . Прошивка цилиндрическая

Продолжение 2 вопроса 8. Работу следует считать завершенной тогда, когда контрольный шаблон или вкладыш полностью, без качки, входит в проем или отверстие, а просвет (зазор) между шаблоном (вкладышем, выработкой) и сторонами контура проема (отверстия) равномерный. Правила припасовки: 1. Припасовка двух деталей (пары) друг к другу должна выполняться в следующем порядке: вначале изготовляется и отделывается одна деталь пары (обычно с наружными контурами) - вкладыш, а затем по ней, как по шаблону, размечается и пригоняется (припасовывается) другая сопряженная деталь - пройма. 2. Качество припасовки следует проверять по просвету: в зазоре между деталями пары просвет должен быть равномерным. 3. Если контур пары деталей - вкладыша и проймы - симметричен, они должны при перекантовке на 180° сопрягаться без усилий, с равномерным зазором.

3. Типичные дефекты при распиливании и припасовке деталей, причины их появления и способы предупреждения Дефект Причина Способ предупреждения Перекос проема или отверстия по отношению к базовой поверх ности детали Перекос при вы сверливании или рассверливании. Недостаточный контроль при распиливании Тщательно следить за перпендикулярностью инструмента базовой поверхности заготовки при сверлении и рассверливании про ема (отверстия). В процессе работы систематически проверять перпендикулярность плоскости распиливаемого проема (отверстия) базовой поверхности детали Несоблюдение формы проема (отверстия) Распиливание выполнялось без проверки формы про ема (отверстия) по шаблону (вклады шу). « Зарезы » за разметку при вы резании контура Вначале распиливание выполнять по разметке (0,5 мм до линии разметки). Окончательную обработку проема (отвер стия) производить с тщательной проверкой его формы и размеров измерительными инструментами или шаблоном (вкладышем)

Продолжение 3 вопроса Несовпадение сим метричных контуров припасовываемой па ры (вкладыша и проймы) при их перекан товке на 180° Одна из дета лей пары (контршаблон) изготовлена не симметрично Тщательно выверять симметрич ность вкладыша при разметке и изготовлении Одна из деталей пары (пройма) неплотно прилегает к другой (вкладыш) в углах Завалы в углах проймы Соблюдать правила обработки деталей. Прорезать ножовкой или распилить круглым напиль ником углы проймы Зазор между припасовываемыми деталями больше допустимого Нарушение по следователь ности припа совки Соблюдать основное правило припасовки: вначале окончатель но отделать одну деталь пары, а затем по ней припасовать другую

1. Сущность и способы резки Разрезание - это операция, связанная с разделением материалов на части с помощью ножовочного полотна, ножниц и другого режущего инструмента. В зависимости от применяемого инструмента разрезание может осуществляться со снятием стружки или без снятия.

2. ИНСТРУМЕНТЫ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ РЕЗКЕ Рис. 1 . Цельный ножовочный станок: 1 - станок; 2 - рукоятка; 3 - штифты; 4 - ножовочное полотно; 5 - головка крепления ножовочного полотна; б - натяжной винт с гайкой Ручные слесарные ножовки предназначены в основном для разрезания сортового и профильного проката вручную, а также для разрезания толстых листов и полос, прорезания пазов и шлицев в головках винтов, обрезания заготовок по контуру и других работ.

Продолжение 2 вопроса Рис. 2. Раздвижной ножовочный станок Рис. 3 . Ножовочное полотно: а - геометрические параметры ножовочного полотна: γ - передний угол; α - задний угол; β - угол заострения; δ - угол резания; б - разводка по зубу; в - разводка по полотну

Продолжение 2 вопроса Рис. 4 . Ножницы ручные: а - правые; б - с криволинейными лезвиями; в - пальцевые Ручные ножницы (рис. 4) бывают правыми и левыми. У правых ножниц скос на режущей части на каждой из половин находится с правой стороны, а у левых - с левой.

Продолжение 2 вопроса Рис. 5 . Геометрические параметры лезвий ножниц: а - задний угол; β - угол заострения; φ - угол между лезвиями Рис. 6 . Стуловые ножницы

Продолжение 2 вопроса Рис. 7 . Силовые ножницы: 1 - нож; 2 - винт; 3 - шарнирное звено; 4 - рукоятка с насечкой; 5 - рукоятка с пластмассовым наконечником; б - ось; 7 - рычаг; 8 - шайба Рис. 8 . Настольные ручные рычажные ножницы: 1 - основание; 2 - рукоятка; 3 - нож; 4 - стол-нож

Продолжение 2 вопроса Рис. 9 . Труборезы: а - роликовый: 1 - прижим; 2 - винт; 3 - винтовой рычаг; 4 - скоба; 5 - кронштейн; б - режущие ролики; 7 - труба; б - хомутиковый; в - цепной; г - резцовый: 1 - нажимной винт; 2 - отрезной резец; 3 - винт

Правила выполнения работ при разрезании материалов. Основные правила резания металла ножовкой 1. Перед началом работы необходимо проверить правильность установки и натяжения полотна. 2. Разметку линии реза необходимо производить по всему периметру прутка (полосы, детали) с припуском на последующую обработку 1... 2 мм. 3. Заготовку следует прочно закреплять в тисках. 4. Полосовой и угловой материал следует разрезать по широкой части. 5. В том случае, если длина реза на детали превышает размер от полотна до рамки ножовочного станка, резание необходимо производить полотном, закрепленным перпендикулярно плоскости ножовочного станка (ножовкой с повернутым полотном). 6. Листовой материал следует разрезать непосредственно ножовкой в том случае, если его толщина больше расстояния между тремя зубьями ножовочного полотна. Более тонкий материал для разрезания надо зажимать в тиски между деревянными брусками и разрезать вместе с ними.

7. Газовую или водопроводную трубу необходимо разрезать, закрепляя ее в трубном прижиме. Тонкостенные трубы при разрезании закреплять в тисках, используя для этого профильные деревянные прокладки. 8. При разрезании необходимо соблюдать следующие требования: -в начале резания ножовку наклонять от себя на 10... 15°; -при резании ножовочное полотно удерживать в горизонтальном положении; -в работе использовать не менее трех четвертей длины ножовочного полотна; -рабочие движения производить плавно, без рывков, примерно 40... 50 двойных ходов в минуту; -в конце разрезания нажатие на ножовку ослабить и поддерживать отрезанную часть рукой. 9.При проверке размера отрезанной части по чертежу отклонение реза от разметочной риски не должно превышать 1 мм в большую сторону.

Правила безопасности труда 1 . Запрещается выполнять резание со слабо или чересчур сильно натянутым полотном, так как это может привести к поломке полотна и ранению рук. 2. Во избежание поломки полотна и ранения рук при резании не следует сильно нажимать на ножовку вниз. 3. Запрещается пользоваться ножовкой со слабо насаженной или расколотой рукояткой. 4. При сборке ножовочного станка следует использовать штифты, которые плотно, без качки, входят в отверстия головок. 5. При выкрашивании зубьев ножовочного полотна работу прекратить и заменить полотно на новое. 6. Во избежание соскакивания рукоятки и ранения рук во время рабочего движения ножовки не ударять передним торцем рукоятки о разрезаемую деталь. Продолжение 3 вопроса

Основные правила резания листового металла толщиной до 0,7 мм ручными ножницами 1. При разметке вырезаемой детали необходимо предусматривать припуск до 0,5 мм на последующую обработку. 2. Разрезание следует производить острозаточенными ножницами в рукавицах. 3. Разрезаемый лист располагать строго перпендикулярно лезвиям ножниц. 4. В конце реза не следует сводить ножницы полностью во избежание надрыва металла. 5. Необходимо следить за состоянием оси-винта ножниц. Если ножницы начинают «мять» металл, нужно слегка подтянуть винт. 6. При резании материала толщиной более 0,5 мм (или при затрудненном нажатии на ручки ножниц) необходимо одну из ручек прочно закрепить в тисках. 7. При вырезании детали криволинейной формы, например круга, необходимо соблюдать следующую последовательность действий: -разметить контур детали и вырезать заготовку прямым резом с припуском 5... 6 мм; -вырезать деталь по разметке, поворачивая заготовку по часовой стрелке. 8. Резание следует производить точно по линии разметки (отклонения допускаются не более 0,5 мм). Максимальная величина « зареза » в углах не должна быть более 0,5 мм. Продолжение 3 вопроса

Основные правила резания листового и полосового 1 . Резание необходимо производить в рукавицах во избежание пореза рук. 2. Резание значительного по размерам листового материала (более 0,5x0,5 м) следует производить вдвоем (один должен поддерживать лист и продвигать его в направлении «от себя» по нижнему ножу, другой - нажимать на рычаг ножниц). 3.В процессе работы разрезаемый материал (лист, полосу) необходимо располагать строго перпендикулярно плоскости подвижного ножа. 4. В конце каждого реза не следует доводить ножи до полного сжатия во избежание «надрыва» разрезаемого материала. 5. После окончания работы нужно закреплять рычаг ножниц фиксирующим штифтом в нижнем положении. Продолжение 3 вопроса

Основные правила резания труб труборезом 1 . Линию реза следует отмечать мелом по всему периметру трубы. 2. Трубу необходимо прочно закреплять в трубном прижиме или тисках. Закрепление трубы в тисках нужно производить с использованием профильных деревянных прокладок. Место реза следует располагать не далее чем 80... 100 мм от губок прижима или тисков. 3.В процессе резания необходимо соблюдать следующие требования: смазывать место реза; -следить за перпендикулярностью рукоятки трубореза оси трубы; -внимательно следить за тем, чтобы режущие диски располагались точно, без перекоса, по линии реза; -не прикладывать больших усилий при вращении винта рукоятки трубореза для подачи режущих дисков; -в конце разрезания поддерживать труборез обеими руками; следить за тем, чтобы отрезанный кусок трубы не упал на ноги. Продолжение 3 вопроса

4. Ручной механизированный инструмент Рис. 10 . Механическая ножовка: 1 - барабан; 2 - корпус; 3 - палец; 4 - ползун; 5 - скоба; б- ножовочное полотно

Продолжение 4 вопроса Рис. 11 . Ручные электровибрационные ножницы: 1 - эксцентриковый валик; 2 - корпус ножевой головки; 3 - корпус; 4- скоба; 5 - нижний нож; 6 - верхний нож; 7 - рычаг; 8 - палец; 9 - шатун

5. Стационарное оборудование для разрезания металлов Рис. 12 . Стационарная механическая ножовка: 1 - станина; 2 - стол; 3 - тиски; 4 - рама; 5 - хобот; 6 - патрубок системы охлаждения; 7 - электродвигатель; 8 - сменные насадки

Продолжение 5 вопроса Рис. 13 . Универсальная дисковая пила: 1 - электродвигатель; 2, 4,5,9- рукоятки; 3 - кронштейн; б- вертикальная колонка; 7- станина; 8 - режущий диск

Продолжение 5 вопроса Рис. 14 . Маятниковая пила: 1 - станина; 2 - стол; 3 - режущий диск; 4 - рукоятка; 5 - шкив; 6 - качающийся хобот; 7 - кронштейн; 8 - опорная планка

Продолжение 5 вопроса Рис. 15 . Ленточная пила: 1 - кожух; 2 - маховик; 3 - стол; 4 - станина; 5 - режущее полотно

Продолжение 5 вопроса Рис.16. Гильотинные ножницы: 1 - стол; 2 - гидравлические прижимы; 3 - боковые направляющие; 4 - электрический двигатель; 5 - станина; 6 - педаль управления; 7 - подставка

Продолжение 5 вопроса Рис. 17 . Роликовые ножницы

Продолжение 5 вопроса Рис. 18 . Дисковые ножницы

Продолжение 5 вопроса Рис. 19 . Вибрационные ножницы: 1 - электродвигатель; 2 - скоба; 3 - упор; 4 - головка скобы; 5 - верхний нож; 6- нижний нож; 7- стол; 8 - станина

5. ТИПИЧНЫЕ ДЕФЕКТЫ ПРИ РЕЗАНИИ МЕТАЛЛА, ПРИЧИНЫ ИХ ПОЯВЛЕНИЯ И СПОСОБЫ ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ Дефект Причина Способ предупреждения Резание слесарной ножовкой Перекос реза Слабо натяну то полотно. Резание про водилось по перек полосы или полки угольника Натянуть полотно таким образом, чтобы оно туго поддавалось нажатию пальцем сбоку Выкроши- вание зубь ев полотна Неправиль ный подбор полотна. Де фект полот на - полотно перекалено Полотно следует подбирать таким образом, чтобы шаг зубьев был не более половины толщины заготовки, т.е. чтобы в работе участвовало два-три зуба. Вязкие металлы (алюминий и его сплавы) резать полотнами с более мелким зубом, тонкий материал за креплять между деревянными брусками и разрезать вместе с ними Поломка полотна Сильное нажатие на но жовку. Слабое натяжение по лотна. Полот но перетянуто. Неравномер ное движение ножовкой при резании Ослабить вертикальное (поперечное) нажатие на ножовку, особенно при работе новым, а также сильно натянутым полот ном. Ослаблять нажатие на ножовку в конце реза. Движения ножовкой произ водить плавно, без рывков. Не пытаться исправлять перекос реза перекосом ножов ки. Если полотно тупое, то необходимо заменить его

Продолжение 6 вопроса Резание ручными ножницами При реза нии листо вого мате риала нож ницы мнут его Тупые ножни цы. Ослаблен шарнир нож ниц Резание производить только острозато ченными ножницами. Перед началом резан ия проверить и, если необходимо, подтя нуть шарнир ножниц так, чтобы раздвига ние ручек производилось плавно, без заеда ний и качки «Надрывы» при резании листового металла Несоблюде ние правил резания Во время работы ножницами следить, что бы лезвия ножниц не сходились полностью, так как это приводит к «надрывам» метал ла в конце реза

Продолжение 6 вопроса Дефект Причина Способ предупреждения Отступле ние от ли нии размет ки при реза нии электро вибрацисн ными нож ницами Несоблюде ние правил резания При резании листового материала больших размеров (более 500x500 мм) лист задней кромкой упереть в какой-либо упор и раз резание производить перемещением (пода чей) ножниц. При вырезании заготовок с криволинейными контурами (особенно при небольших размерах заготовок) подачу производить передвижением заготовки Ранение рук Работа про изводилась без рукавиц Работать ножницами следует только в бре зентовых рукавицах (прежде всего на левой руке, поддерживающей разрезаемый лист)

Продолжение 6 вопроса Резание труб труборезом Грубые за диры в мес тах закреп ления трубы Нарушение правил за крепления труб Прочно закреплять трубу в трубном прижи ме, чтобы она не проворачивалась в про цессе резания. При закреплении трубы в тисках использовать деревянные прокладки «Рваный» торец отре занной трубы Несоблюде ние правил резания труб Точно устанавливать диски трубореза по разметочным меткам. Внимательно следить в процессе резания за перпендикулярностью рукоятки трубореза к оси трубы (при этом условии режущие диски труборе за не смещаются и линия реза не перекаши вается). При каждом повороте трубореза поджимать его винт не более чем на поло вину оборота. Обильно смазывать оси режущих дисков и места реза

Предварительный просмотр:

Подписи к слайдам:

Разработал Серов В.С. мастер п/о, высшая категория МДК 01.01. «Основы слесарно-сборочных и электромонтажных работ» ГБПОУ СМТ «СОРМОВСКИЙ МЕХАНИЧЕСКИЙ ТЕХНИКУМ ИМЕНИ ГЕРОЯ СОВЕТСКОГО СОЮЗА П.А.СЕМЕНОВА»

Тема урока: Сверление

Цель: формирование знаний и умений применения навыков сверления Учащиеся должны уметь: выполнять основные приемы сверления избегать дефектов при обработке отверстий соблюдать правила безопасной работы при сверлении использовать теоретические знания на практике

Сверлением называется образование отверстий в сплошном материале путем снятия стружки с помощью сверла, совершающего вращательное и поступательное движения относительно своей оси

Сверление применяется для: размещения крепежных деталей (винтов, болтов и т.д.) нарезания внутренней резьбы улучшения качества отверстия с помощью зенкерования и развертывания

Механизированное и ручное оборудование для сверления: вертикально- сверлильный станок 2Н125Л настольный вертикально- сверлильный станок 2М112

Механизированное и ручное оборудование для сверления: Радиально-сверлильный Электрическая дрель Ручная дрель станок 2Н55

Приемы сверления: Сверление глухих отверстий на заданную глубину: А - по втулочному упору Б - по измерительной линейке

Приемы сверления: Сверление отверстий Сверление А- в плоскости, расположенной А- неполного отверстия с под углом к другой плоскости помощью приставной пластины Б- на цилиндрической поверхности Б- отверстия в угольнике В- в полых деталях

Разновидности сверл: А,Б- спиральные, В- с прямыми канавками, Г- перовое, Д- ружейное, Е- однокромочное с внутренним отводом, Ж- двухкромочное для глубокого сверления, З- для кольцевого сверления, И- центровочное

Дефекты при обработке отверстий, причины их появления и способы предупреждения Дефект Причина Способ предупреждения Перекос отверстия Попадание стружки под заготовки. Неправильные подкладки. Очищать стол и заготовку от грязи и стружки. Исправить или заменить подкладки. Смещение отверстия Увод сверла в сторону. Неверная разметка при сверлении по разметке. Проверить правильность заточки сверла. Правильно размечать заготовку. Завышенный диаметр отверстия Разная длина режущих кромок. Смещение поперечной режущей кромки. Правильно переточить сверло Увеличение глубины отверстия Неправильная установка упора на глубину Точно установить упор на заданную глубину резания

Правила безопасности при сверлении Следует убирать волосы под головной убор Необходимо тщательно застегивать манжеты на рукавах Запрещается: 1. Сверлить незакрепленную заготовку 2. Сильно нажимать на рычаг подачи сверла 3. Наклоняться близко к месту сверления во избежание попадания стружки в глаза 4. Сдувать стружку

Задание на урок Произвести: сверление глухих отверстий сверление сквозных отверстий сверление хвостовика

Контрольные вопросы № 1 Для чего применяется сверление? № 2 Какое оборудование применяется для сверления? № 3 Какие приемы сверления вы знаете? № 4 Как избежать дефектов при обработке отверстий? № 5 Какие требования техники безопасности нужно соблюдать при работе механизированными инструментами для сверления?

Спасибо за внимание!