Автоматический покрасочный станок. Автоматический окрасочный станок для нанесения фтороуглеродной краски SPM1300FA

Цена по запросу

Производитель
Россия

Запросить

Описание:

Автоматическая окрасочная камера предназначена для высококачественного и высокопроизводительного нанесения лакокрасочного покрытия (морилок, грунтов, финишных лаков) на поверхность и кромки элементов мебели, щитовые плоские и профильные изделия (двери, фасады).

Нанесение ЛКМ происходит в автоматическом режиме воздушными или безвоздушными краскораспылительными пистолетами, исключая ручной труд оператора.

Видео работы покрасочной камеры:

Принцип работы окрасочной камеры

Предварительно очищенное изделие подается по ленточному транспортеру в покрасочную камеру. Покрытие ЛКМ осуществляется 4-мя (четырьмя) или 8-ю (восьмью) распылительными пистолетами, смонтированными по 4 шт. на одной или двух поперечно перемещающихся каретках. Каретка с помощью бесщеточного мотора совершает возвратно поступательное движение перпендикулярно движению транспортерной ленты, на которой расположена деталь.

Пистолеты включаются в момент прохождения детали и окрашивают ее верхнюю пласть и все кромки.

Размеры и положение детали считываются специальным датчиком (фотооптической линейкой) на входе станка, далее пистолеты в автоматическом режиме окрашивают ту область, где находится деталь, экономя таким образом значительное количество краски.
Скорость подачи заготовки, скорость перемещения каретки с распылительными пистолетами задается оператором на сенсорном дисплее touch-screen пульта управления. Расход краски (лака), давление воздуха в магистралях так же регулируется с пульта управления или на краскораспылительных пистолетах.

Вся работа станка управляется с помощью промышленного контроллера.
После окраски деталь выходит из покрасочной камеры и может подаваться дальше в сушильный туннель проходного типа.

Производительность и экономичность.
Современная автоматическая окрасочная камера проходного типа позволяет в разы увеличить производительность по сравнению с классическим ручным методом нанесения.

Автоматическая система контроля включения-выключения пистолетов только в момент прохождения изделия в зоне нанесения позволяет значительно экономить расход ЛКМ.

Конструктивные особенности :

Конвейерная система
Перемещение заготовки внутри станка осуществляется посредством конвейерной ленты, стойкой к воздействию растворителей и другим агрессивным материалам.
Предусмотрена очистка ленты после ее выхода из окрасочной камеры, чтобы избежать попадания остатков ЛКМ на обратную сторону изделия.

Зона распыления
Нанесение ЛКМ происходит в изолированной камере, оснащенной приточно-вытяжной вентиляцией и лампой освещения во взрывобезопасном исполнении. Воздух подается в камеру через две широкие распределительные панели в верхней части кабины. За счет этого в камере создается равномерный воздушный поток, направление которого совпадает с направлением распылительных факелов. Такая схема способствует ровному и качественному нанесению ЛКМ на поверхность как плоских, так и фрезерованных (профильных) деталей и исключает любое попадание пыли извне в зону покраски.

Доступ к покрасочной камере осуществляется через остекленные смотровые дверцы с правой стороны станка, которые открываются вручную и оборудованы блокировкой безопасности. Благодаря этому оператор имеет доступ в зону распыления для обслуживания и настройки пистолетов и может постоянно контролировать работу станка. Смотровые дверцы имеют дополнительное уплотнение.

Покрасочный узел
4-ре распылительных пистолета устанавливаются на подвижную каретку, которая совершает возвратно-поступательное движение под прямым углом к направлению подачи деталей. Перемещение осуществляется посредством синтетического зубчатого ремня с приводом от бесщеточого мотора, который обеспечивает корректное ускорение и замедление каретки.

Благодаря остекленным смотровым дверцам оператор имеет доступ в зону распыления для обслуживания и настройки пистолетов и может постоянно контролировать работу станка.
Положение пистолетов регулируется по горизонтали и вертикали, что позволяет задать оптимальное направление факелов распыления к детали.

Подача краски и нанесение
Краска (лак) подается в пистолеты под давлением с помощью мембранного или поршневого насоса (в зависимости от типа распыления).

Благодаря оптической линейки, считывающей положение изделий на ленте перед входом в зону окраски, включение и выключение пистолетов (распыление ЛКМ) происходит в зависимости от размера, конфигурации и скорости подачи детали.

Очистка ленты
Очистка транспортерной ленты от попавшей на нее краски производится на выходе с помощью стальной ракли. При этом краска сливается в емкость с помощью автоматического скребка и может быть повторно использована в зависимости от свойств самой краски. В области касания ракля имеет пластиковый наконечник, во избежание абразивного воздействия на ленту.

Для окончательной очистки ленты используются два вращающихся вала с подачей растворителя (или чистящего раствора в зависимости от используемого ЛКМ).

Блок подготовки воздуха
В верхней части станка располагается блок подготовки воздуха, который фильтрует и подает воздух через две распределительные потолочные панели в зону распыления станка. Благодаря этому исключается проникновение пыли в зону нанесения ЛКМ и попадание на окрашиваемое изделие.

Фильтрация воздуха и вытяжная вентиляция
Внутри зоны распыления с обеих сторон транспортерной ленты расположены широкие вытяжные панели с сухими фильтрами из ячеистого картона большой площади. Данная система быстро и эффективно улавливает твердые частицы ЛКМ, устраняет лаковый туман и поддерживает чистоту в зоне покраски, а так же обеспечивает равномерную и постоянную скорость воздушного потока в зоне нанесения.

Отвод воздуха из зоны окраски производится специальным взрывобезопасным вентилятором, который располагается на специальном суппорте. Перед выбросом наружу или в систему общецеховой вентиляции воздух помимо сухого фильтра проходит через синтетический фильтр тонкой очистки, улавливающий большую часть вредных примесей.

Применяемая система фильтрации и вытяжной вентиляции обеспечивает высокую степень очистки воздуха и делает станок безопасным для персонала и окружающей среды

Оптическая рейка
На входе станка установлена оптическая рейка, которая с большим разрешением (7мм) сканирует момент прохода детали, ее размеры, положение на ленте транспортера и посылает данные в контроллер для соответствующего управления пистолетами.

Данная система позволяет сэкономить значительный объем ЛКМ при массовом и мелкосерийном производстве.

Электронная система и панель управления
ЧПУ обеспечивает работу станка в автоматическом режиме в соответствии с заданной программой.

Современная панель управления оснащена контроллером с сенсорным дисплеем. С ее помощью контролируются все функции станка: скорость подачи, скорость движения каретки, настройки пистолетов, время задержки подачи ЛКМ. Заданные настройки можно записывать в виде независимых программ и сохранять в памяти ЧПУ.

Технические характеристики:

Рабочая ширина станка:	1300 мм
Высота окрашиваемых деталей:	3-100 мм
Длина окрашиваемых деталей	от 100 мм
Скорость подачи:	1-6 м/мин
Мощность мотор-редуктора конвейера	2,2 кВт
Мощность приточного вентилятора:	4 кВт
Мощность вытяжного вентилятора:	4 кВт
Мощность сервопривода каретки:	1,8 кВт
Мощность привода системы очистки	0,37 кВт
Количество окрасочных пистолетов	4-8 шт
Давление в пневмосистеме:	6 атм
Расход воздуха:	1000 л/мин
Электропитание:	380В, 50 Гц

Автоматический станок SPM1300FA предназначен для нанесения фтороуглеродной краски на мебельные щитовые элементы. Отличается высокой производительностью. Максимальные показатели достигаются за счет использования щеточного станка для очистки деталей, ИК и УФ сушки. Высококачественное покрытие обеспечивается несколькими распылительными пистолетами, прокрашивающими сложные рельефы деталей. Качеству лакокрасочного слоя способствует подача в зону покраски чистого воздуха посредством приточной вентиляции с блоком фильтрации.
Наличие двух независимых контуров подачи лака обеспечивает моментальный переход с одного материала на другой (к примеру, с грунта на лак). На входе станка имеется рейка с фотоэлементами, считывающая положение детали и ее размер, передающая информацию на ЧПУ, управляющее пистолетами. Это предотвращает перерасход краски. Экономии лакокрасочных материалов и расширению их номенклатуры способствует система возврата ЛКМ с ленточного конвейера. Также она выполняет функцию защиты обслуживающего персонала от вредных производственных факторов.
Принцип работы станка заключается в том, что очищенная деталь по транспортеру поступает в покрасочную камеру. Покрытие наносится распылительными пистолетами, установленными на специальные каретки, перемещающиеся возвратно-поступательно по отношению к движущейся детали . Достижению наилучшего эффекта способствует плавная регулировка скорости каретки.Оператор с помощью панели ЧПУ и сенсорного дисплея touch-screen задает расход краски, скорость движения заготовки и кареток. Деталь, вышедшая из покрасочной камеры, подается на сушильный туннель.
Краска распыляется в изолированной камере, в которой установлена приточно-вытяжная вентиляция и взрывобезопасная лампа освещения. Подача воздуха осуществляется в верхней части кабины через распределительные панели. Направление воздушного потока и распылительных факелов совпадают и способствуют нанесению ровного качественного покрытия. Попадание пыли в зону покраски полностью исключается. Заготовки могут быть как плоскими, так и фрезерованными.
Смотровая дверца позволяет оператору контролировать процесс и проводить настройку пистолетов. Краска, попадающая на ленту транспортера, счищается при помощи стальной ракли. Затем она собирается в емкости и используется повторно. Окончательная очистка ленты производится двумя вращающимися щеточными валами и чистым растворителем, подающимся при помощи насоса.

Вальцовая технология нанесения ЛКМ обеспечивает прямой контактный перенос ЛКМ на деталь наносящим вальцом, покрытым резиной той или иной жёсткости.

Для этой технологии идеальным образом подходят акриловые материалы УФ отверждения со 100 % сухим остатком.

Вальцы могут наносить вязкий материал, поэтому нет необходимости добавлять растворитель, что позволяет создавать очень компактные линии.

Отделка кромки может производиться распылением или на специальных вальцовых станках.

Учитывая то, что акриловые УФ материалы не сохнут, пока не получат дозу УФ облучения, многие производители моют вальцы не чаще раза в неделю, сводя потери ЛКМ к незначительному количеству.

Фото вальцового станка с сайта https://renner.ru/equipment-selection/roller-machine/

Наносящей вал может иметь желобки количеством около 3-ёх на каждый мм, в которые попадает наносимый ЛКМ. Такое количество желобков обеспечивает нанесение ЛКМ более толстым слоем, до 50 г/м.кв. при нанесении двумя такими вальцами мокрый-по-мокрому.

Обычный вальцовый станок, прямая ротация

Прямая ротация - наносящий валец вращается попутно конвейерной ленте, дозирующий валец - попутно наносящему, как это показано на предыдущей схеме вальцового станка. Такой режим используется для нанесения морилок, грунтов с расходом 10-40 г/м2.

Точный вальцовый станок

Точный вальцовый станок - используется обычно для нанесения финишных слоев лака на паркет. Отличается от обычного тем, что дозирующий вал вращается в противоположном направлении и тянет ЛКМ вверх. Это позволяет уменьшить наносимое количество ЛКМ до 5- 10 г/м.кв.

В этом режиме необходима ракель - ножевидная деталь станка, возвращающая ЛКМ с дозирующего вальца обратно в зазор между вальцами.

Режим обратной ротации, или реверсный

Режим обратной ротации, или реверсный - оба вальца вращаются в направлениях, противоположных показанным на рисунке, то есть, в точке контакта с лентой поверхность наносящего вальца движется против движения ленты.

Дозирующий вал прижат к наносящему, при этом ЛКМ не проходит между вальцами, а поднимается наносящим вальцом и снимается с него конвейерной лентой.

Такая схема обеспечивает получение очень гладкого покрытия с возможностью наносить более толстые слои. Используется для нанесения грунтов и финишных лаков.

Двухголовочные вальцовые станки

Двухголовочные вальцовые станки - состоят из двух последовательных пар вальцов. Обычно направление и скорости вращения вальцов в современных станках регулируются независимо.

Автоматический окрасочный станок типа Lelo B11 Reciprocator Spray Machine

Автоматические окрасочные станки проходного типа Leif&Lorentz B3

Автоматические окрасочные станки проходного типа LEIF & LORENTZ B3 (Дания) предназначены для окраски относительно плоских изделий, таких как: панели, половые доски, рамы картин, оконные рамы, плинтусы, полки, мебельные фасады. Помимо гладких изделий, для окраски которых они особенно эффективны, станки модели B3 позволяют получать высокую производительность также и с профилированными изделиями.

Преимущества:

• Окрашивает поверхность и боковые кромки профилированных изделий.
• Есть возможность сбора излишков ЛКМ, не нанесенных на поверхность изделия, для повторного использования.
• Пистолеты пневмоуправляемые, автоматические, с фотоэлементами и временной задержкой. В основном используются четыре
• пистолета, но с усложнением профиля или увеличением контуров, допустимо подключение и большего количества пистолетов.
• Включение пистолетов происходит только в момент прохождения изделия в рабочей зоне. Скорость движения ленты регулируется. Для поддержки малых деталей предполагается система роликов.
• Станок удобен для пользования и профилактических работ. Имеет легкий доступ внутрь для очистки.
• Станок экологически чист. Система рекуперации. Фильтрация выходящего воздуха. Не требуется дополнительная покрасочная камера.

Технические данные	B3 550	B3 800	B3 1000	B3 1300
Длина, мм	3250	3250	3800	3800
Ширина, мм	940	1190	1390	1690
Высота, мм	800	800	1400	1400
Вес, кг	400	450	400	550
Максимальная ширина деталей, мм	300	550	750	1000
Скорость конвейерной ленты, м/мин	10-150	10-150	10-150	10-150
Производительность аспирации, м3/час	2500-4000	2500-4000	2500-4000	2500-4000

Лаконаливные окрасочные станки проходного типа Leif&Lorentz B2

Специализированные аппараты с настраиваемой рабочей поверхностью Lief&Lorentz B2T используются для выполнения лакокрасочных работ и окраса различных изделий, таких как рамы, фурнитура, плинтусы, а также другие изделия из стекла, металлов, дерева, полимеров и прочих материалов.

Главные преимущества лаконаливных станков Lief&Lorentz B2T

Большая скорость нанесения лакокрасочных покрытий, настраиваемая производительность которого составляет 50-350 г/кв. м.
. Возможность нанесения лакокрасочных покрытий на две смежные стороны деталей;
. Возможность отбора лишних лакокрасочных материалов, которые не были нанесены на поверхности детали, которые могут использоваться для выполнения других работ;
. Покрытие, которое наносится на изделие, получается абсолютно гладким;
. Для обслуживания станков Lief&Lorentz B2T не требуется высококвалифицированный персонал;
. Хорошая скорость проведения профилактических работ и использования станка. Очистка аппарата Lief&Lorentz B2T выполняется всего за 3-5 минут.

Основные составляющие блоки станка Lief&Lorentz B2T

1. Стол с приемным и входным конвейером, который имеет привод с надежной передачей.
2. Мобильный блок для окраски, который состоит из рамы, бака, головки, насоса и емкости для лакокрасочных материалов.
3. Вращающаяся щетка для шлифовки с аспиратором (опциональная возможность).

Технические данные	B2 550	B2 1000	B2 1300	B2 1400
Ширина нанесения	500	900	1200	1300
Длина, мм	3000	3000	3000	3000
Ширина, мм	1320	1770	2070	2170
Длина окрасочной головки, мм	550	1000	1300	1400
Вес, кг	400	500	600	650
Высота рабочего стола, мм	800	800	800	800
Мощность насоса, кВт	0.75	0.75	0.75	0.75
	0.75	0.75	0.75	0.75
Мощность привода щетки, кВт	0.37	0.37	0.37	0.37
Скорость конвейера, м/мин	20-150	20-150	20-150	20-150
Производительность, г/м2	50-350	50-350	50-350	50-350

Принцип работы:

Между двумя лентами конвейеров имеется щель, через которую ЛКМ подается в окрасочную головку посредством насоса, погруженного непосредственно в бак с ЛКМ. В нижней части алюминиевой окрасочной головки имеются регулируемые пластины из нержавеющей стали, с помощью которых создается лаковая завеса, перетекающая через щель между конвейерами в приемный бак.

Скорость конвейерной ленты и высота окрасочной головки над рабочим столом легко регулируется. Окрашиваемая деталь, проходя по приемному конвейеру, шлифуется вращающейся щеткой и проходит через сплошную лаковую завесу, где покрывается именно тем количеством лака, на которое была настроена окрасочная головка. Излишки лака по краям детали попадают в приемный бак для повторного использования. Для того чтобы очистить станок, нужно только погрузить насос в бак с растворителем и прогнать растворитель через окрасочную головку до тех пор, пока она не станет чистой.

Лаконаливные окрасочные станки типа Leif&Lorentz B2T

Лаконаливные окрасочные станки с поворотным рабочим столом типа LEIF&LORENTZ B2T (Дания) предназначены для окраски элементов оконных рам, плинтусов, стоек, панелей и других подобных изделий из дерева, металла, стекла, пластика и других материалов.

Преимущества:

• Очень высокая скорость нанесения с регулируемой производительностью от 50 до 350 г / кв. м поверхности.
• Возможность одновременной покраски двух смежных поверхностей за счет наклона рабочего стола до 30°.
• Возможность сбора излишков ЛКМ, не нанесенных на поверхность изделия, для повторного использования.
• Получаемое покрытие абсолютно гладкое.
• Не требует высокой квалификации персонала.
• Станок удобен для пользования и профилактических работ. Полная очистка за 4-5 минут.

Станок состоит из следующих основных блоков:

• Рабочего стола с приемным и выходным конвейерами, имеющими общий привод с ременной передачей.
• Мобильного окрасочного блока, состоящего из рамы на колесах со смонтированными на ней окрасочной головкой, приемным баком, мембранным насосом и
• подставкой под бак с ЛКМ.
• Вращающейся шлифовальной щетки с аспирацией (опционально).

Технические данные	B2T 400	B2T 550
Максимальный угол наклона рабочего стола, °	30	без наклона
Ширина нанесения (под наклоном/без наклона), мм	300/350	500
Длина, мм	3000	3000
Ширина, мм	1270	1270
Длина окрасочной головки, мм	400	550
Вес, кг	400	450
Высота рабочего стола, мм	940	940
Мощность насоса, кВт	0.75	0.75
Мощность привода конвейеров, кВт	0.75	0.75
Скорость конвейера, м/мин	30-150	30-150
Производительность, г/м2	50-350	50-350

Принцип работы станка типа Lief&Lorentz B2

Главные технические особенности станка - это две ленты конвейера, между которыми щель, через нее подаются лакокрасочные материалы на головку с помощью насоса. Этот насос погружается в бак с ЛКМ.
Высота над деталями и скорость движения ленты легко настраиваются. После прохождение детали через головку, изделие шлифуется щеткой, а затем проходит через завесу, где покрывается точным количеством лака.
Поворотный стол дает возможность окрашивать сразу 2 смежные стороны детали.
Излишки материалов стекают в приемный бак. Их можно использовать для выполнения последующих работ. Очистка станка от лакокрасочных материалов выполняется очень легко.

Автоматический окрасочный станок типа Lelo B11 Reciprocator Spray Machine

Окрасочный станок разработан специально для окраски как плоских, так и профилированных изделий.

Позволяет окрашивать как лицевую, так и боковые поверхности заготовок любыми лакокрасочными материалами.

Особенности станка:

Подача заготовок в зоне окраски осуществляется по бесшовному конвейеру при помощи бесступенчатого привода.

Окраска изделий осуществляется при помощи четырех (2+2) пистолетов комбинированного распыления, размещенных на двух подвижных рычагах.

4-6 Требуемая производительность притока/аспирации, м3/час 7000

Система очистки конвейера: металлический скребок и чистящая щетка.

Система сбора неиспользованного лакокрасочного материала.

Для более корректного решения по Вашему окрасочно-сушильному участку достаточно выслать нам техзадание по плану:

1) Описание деталей.

Минимальные и максимальные габариты. Материал изделия. Желательно чертеж, рисунок. Производительность в смену/день/месяц/год. Специфика нанесения. Стороны обработки. Степень обработки.

2) Описание ЛКМ.

Технология нанесения (кол-во слоев, цвета, частота смены цветов). Требования к поверхности.

Технология сушки (скорости сушки при разных температурах, ограничения в использовании типов сушек).

Специфика ЛКМ.

3) Помещение.

Для окраски и сушки. Желательно план со смежными помещениями (пометки по функциям смежных участков), с коммуникациями (электрическими, теплотехническими, вентиляционными и т.д.), проходами, этажностью. Высота до потолка и потолочных ферм.

4) Описание существующих компонентов окраски, сушки, шлифовки и полировки.

5)Персонал. Пожелания по количеству и квалификации операторов и обслуживающего персонала.

Основным принципом процесса нанесения тонкопленочного покрытия взятым за основу новой технологии упрочнения является разложение паров жидких химических реагентов, вводимых в дуговой плазмотрон, с последующим прохождением плазмохимических реакций и образованием покрытия на изделии.

Процесс протекает в несколько стадий:

Перевод исходных материалов реагентов из жидкого состояния в паровое состояние;

Прохождение реакций разложения компонентов паровой фазы в плазме дугового разряда на отдельные химические соединения и перенос их плазменной струей к подложке;

Прохождение взаимодействия между химическими соединениями паровой фазы и газов на подложке, приводящего к зарождению и росту пленки.

Традиционно это основные стадии физического осаждения покрытий из паровой фазы (методы PVD). Но в отличие от известных процессов PVD новый метод упрочнения позволяет реализовывать все стадии образования покрытия при атмосферном давлении, без вакуумных камер. Кроме того, покрытия нанесенные методом PVD при их осаждении на низкотемпературную подложку с температурой менее 250ºС обычно имеют низкую адгезию.

Еще одной особенностью новой технологии, связанной с повышенными скоростями охлаждения осаждаемого покрытия порядка 10 4 …10 6 град/с и наличием элементов-аморфизаторов, является его аморфное состояние. Главными свойствами аморфных веществ являются их изотропность (одинаковость свойств по всем направлениям), повышенная вязкость (способность необратимо поглощать энергию при пластическом деформировании), при нагреве они не плавятся при строго постоянной температуре, как кристаллы, а постепенно размягчаются в значительном диапазоне температур. Покрытие, получаемое при ФПУ, представляет большой интерес вследствие высокой износо – и коррозионной стойкости. Оно характеризуется повышенной твердостью (до 53 ГПа), низким коэффициентом трения (0,04…0,08 по стали ШХ15), химической инертностью, высоким удельным электрическим сопротивлением (10 10 Ом·м).

В качестве источника тепловой энергии для нанесения тонкопленочного износостойкого покрытия была использована плазменная струя, истекающая при атмосферном давлении из малогабаритного дугового плазмотрона (рис.1).

Рис.1. Плазмотрон для нанесения упрочняющего покрытия

Рис.2 Установка для плазменного нанесения покрытий УФПУ-111

Технические характеристики

потребляемая мощность – не более 5 кВА;

номинальный ток – 100 А;

номинальное рабочее напряжение – не более 40 В;

продолжительность включения – 100 %;

расход аргона – не более 5 л/мин;

расход жидкого технологического препарата Сетол – не более 0,5 г/ч;

расход охлаждающей воды – 200-220 л/ч;

габариты – 760х620х1150 мм;

масса – не более 130 кг.

Эффективным методом повышения мощности газодинамического импульса является осуществление детонации горючей газовой смеси в реакционной камере (РК) в электрическом поле. Инициирование детонации в РК осуществляется малогабаритным детонационным устройством. Энергию для поддержания напряженности электрического поля подают от постоянно включенного электрического преобразователя. При инициировании детонации в РК по слою продуктов сгорания за детонационной волной (ДВ) течет электрический ток. Возникает добавочный приток энергии к газу. После выхода ДВ из РК электрический ток течет по плазменной струе и напыляемому материалу к поверхности напыляемого изделия. На рисунке 3 представлено оборудование для нанесения покрытий, а на рисунке 4 виды напыления .

Рис. 3. Специальное оборудование для нанесения покрытий импульсно плазменным методом

Рис. 4. Виды напыления, производимые с помощью представленного оборудования (напыление торцовых уплотнений, напыление роликов)

Нанесение покрытий с помощью вращающихся валков

Этот процесс представлен на рисунке 5. Стрелками показаны направления вращения валов и движения ДВП. Принцип действия станка следующий: ЛКМ (2) залитый в полость, образованную поверхностями печатного (3) и дозирующего (1) валов, продавливается между ними и переносится печатным валом на поверхность ДВП (6), проходящей между печатным и прижимным валами (5), образуя покрытие (4).

Рис. 5. Процесс нанесения покрытий с помощью вращающихся валков

Одним из современных методов окраски является нанесение лакокрасочных материалов на предварительно обработанные металлические листы или ленты рулонного металла с помощью валковых машин на поточных автоматизированных линиях (койл-коутинг).

Чаще всего окраске подвергаются стальные листы шириной до 1850 мм с Zn-Al и другими слоями, нанесенными методами электрохимической обработки. Реже применяются ленты из сплавов алюминия шириной до 1650 мм.В отечественной промышленности тонколистовой холоднокатаный и горячеоцинкованный прокат выпускают по ТУ 14-1-4792-90.

В настоящее время 15% стали во всем мире окрашивают методом койл-коутинга, а мировое потребление лакокрасочных материалов, пригодных для нанесения этим способом, составляет около 500 тыс. т/год. Основными производителями таких материалов являются компании Beckers, Akzo – Nobel, BASF, PPG и др. Система покрытия койл-коутинг обычно состоит из грунтового и отделочного слоев для лицевой стороны рулонного проката и из грунтовочного слоя для обратной стороны. Схема расположения слоев лакокрасочного покрытия на стальной ленте I II III IV V IV:

I – отделочное покрытие (10 – 400 мкм);

II – грунтовочное покрытие (5–10 мкм);

III – хроматное или фосфатное покрытие (около 1 мкм);

IV– цинковое (горячее) или цинкалюминиевое (10 – 40 мкм); электрохимическое покрытие (3 – 6 мкм);

V – стальная лента.

Типовая технологическая линия окраски рулонного металла (рис. 4) представляет собой замкнутую систему, в которой металлическая лента со скоростью до 150 м/мин поступает сначала в зону химической обработки (травление, щелочное обезжиривание, промывка, щелочно-моечная обработка, сушка, фосфатирование, хромирование), а затем на валковые машины, где последовательно происходит нанесение грунтовки и эмали. Сушильные печи состоят из четырех или семи зон.

1 – разматыватель; 2 – зона нанесения грунтовки; 3, 4 – валковые машины; 5–8 – сушильные печи; 5, 6 – зоны испарения 90 % растворителей; 7, 8 – зоны отверждения покрытия; 9 – зона охлаждения; 10 – зона нанесения эмали; 11 – моталка

Рис. 4.Схема линии нанесения покрытий койл-коутинг

Пиковая температура металла (ПТМ,°С) составляет в зоне испарения растворителей 50-200°С, в зоне сушки 210-280°С. Продолжительность пребывания покрытия в печи достигает 15–60 с, поэтому процесс испарения растворителей проходит весьма интенсивно, и благодаря хорошей вентиляции в печи растворитель не выбрасывается в окружающую среду, а полностью сгорает вместе с воздухом.

Основные достоинства метода окраски койл-коутинг состоят в следующем:

Непрерывность действия;

Высокая скорость нанесения;

Быстрое отверждение покрытий;

Малая толщина и однородность наносимого слоя;

Получение высококачественных покрытий, пригодных для дальнейшей обработки

рулонного металла .