1. Технологический процесс цеха, рабочий процесс механизма. 3

2. Конструкция механизма, кинематическая схема. Техническая характе- ристика электропривода и электрообрудования. 6

3 Условия и режим работы электрооборудования. Требования к электро- оборудованию и электроприводу механизма. 8

4. Методика расчета мощности двигателя. 9

5. Описание структурной схемы системы автоматического регулирования (описание, структура) 11

6. Аппараты защиты, сигнализации. Технические данные силового элек- трооборудования. 13

7. Описание схемы управления. 16

8. Техника безопасности и охрана окружающей среды.. 20

9. Экономическая часть. 26

Список литературы.. 34

1. Технологический процесс цеха, рабочий процесс механизма

Непрерывный среднесортный стан 450 предназначен для прокатки нормальных и облегченных тонкостенных балок и швеллеров, уголков, круглого и полосового проката коленной арматуры.

Стан состоит из оборудования участка нагревательных печей, 16 рабочих клетей, двухстороннего холодильника и участка отделки, и уборки проката.

Подача заготовок к стану производится двумя способами: либо от НЗС через холодильник и передаточный шлеппер на подводящий рольганг печей; либо со склада заготовок электромагнитными кранами на три загрузочные решетки печей, откуда заготовки поступают на подводящий рольганг к печам, при необходимости кантуются, взвешиваются, транспортируются к печам и подаются в нее с помощью толкателя.

Для нагрева заготовок проектируются три нагревательные печи с шагающим ходом и торцевой загрузкой, и выдачей. В печах заготовка нагревается до 1150-1200 0 С, производительность одной печи 170 тонн/час.

Перед первой клетью на ножницах 400 тонн происходит деление заготовок для фасонного проката на части длинной 4 – 6 м. За ножницами с заготовок обивается окалина водой давлением 150 атмосфер. Для повышения качества готовой продукции перед первой клетью устанавливают машины огневой зачистки. Прокатка осуществляется в одиннадцать – шестнадцать пропусков. Черновые клети разделены на три трехклетьевые непрерывные группы, в каждой из которых последовательно установлены горизонтально-комбинированные и горизонтальные клети диаметром валков 630 мм. Чистовая непрерывная группа состоит из семи клетей диаметром валков530 мм. Привод каждой клети осуществляется от одного электродвигателя через двухскоростной комбинированный редуктор. Для обеспечения высокой точности проката клети выполнены жесткими. Перед чистовой группой клетей установлены летучие ножницы для обрезания

переднего конца раската и аварийной резки, а за последней чистовой клетью летучие ножницы для нарезки простых и фасонных профилей на части по длине холодильника. Скорость проката колеблется от 4 м/с до 12 м/с в зависимости от профиля проката.

Готовый прокат поступает на двухсторонний холодильник, по сторонам холодильника прокат распределяется при помощи стрелки. После того как прокат поступил на левую или правую сторону холодильника по подводящему рольгангу он тормозится тормозными клапанами которые перемещают его в пространство колосников холодильника. Перемещаясь по рейкам холодильника прокат остывает и далее по двухстороннему отводящему рольгангу поступает к правильным машинам, после чего поступает на участок отделки и уборки проката.

На стане используется катанная заготовка сечением: 150х150 мм, 150х200 мм, 150х270 мм, 120х120 мм, длинной от 4 до 12 м, весом от 700 до 4100 кг из углеродной и легированной стали. Готовый прокат выпускается в крутках длиной от 2 до 24 м, весом до 15 тонн, причем в потоке предусмотрена резка от 6 до 24 м, а более короткие крутки будут получать на отдельных агрегатах.

Годовая производительность 1500000 тонн готовой продукции при фонде рабочего времени 7100 ч/год.

Рабочий процесс левых тормозных клапанов происходит нижеописанным образом. С пульта управления подается сигнал в систему автоматического регулирования на работу привода на подъем, и синхронно работающие двигатели начинают вращение. Вращаясь двигатели передают вращающие моменты понижающим редукторам и по средствам кривошипно-рычажной системы происходит подъем тормозных линеек. Когда тормозные линейки достигают верхнего положения, привод останавливается путевым командоаппаратом. После этого с пульта управления подается сигнал на реверс двигателя, в результате чего, двигатели, вращаясь в обратную сторону, передают вращающий момент понижающим редукторам и посредством кривошипно-рычажной системы происходит спуск

тормозных линеек. Когда тормозные линейки достигают нижнего положения, привод останавливается путевым командоаппаратом и фиксируется тормозом.

2. Конструкция механизма, кинематическая схема. Техническая характеристика ЭП и ЭО

Кинематическая схема механизма тормозных клапанов приведена на рисунке 1.

Рисунок 1 – Кинематическая схема механизма тормозных клапанов

На рисунке 1 приняты следующие обозначения:

1 – подводящий рольганг;

2 – колосники холодильника;

3 – тормозные линейки;

4 – контргруз;

5 – кривошипно-рычажная передача;

6 – путевой командоаппарат;

7 – кривошип;

8 – редуктор;

9 – соединительная муфта;

10 – двигатель;

11 – тормозная муфта;

Техническая характеристика механизма тормозных клапанов:

а) максимальная масса раската, кг 4600;

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Министерство образования РФ

ГОУ ВПО «Уральский государственный технический университет - УПИ»

о технологической практике

на ОАО «Металлургический завод им. А.К. Серова»

Студент Маевская Ксения Сергеевна

Специальность «Экономика и управление на предприятии»

Руководитель практики:

Главный калибровщик завода ________А.В. Семков

Руководитель практики УГТУ-УПИ ________С.В. Дудина

Серов 2008

1. Сведения об ОАО «Металлургический завод им. А.К. Серова», его продукции, производственной структуре, динамике развития

2. Технические характеристики основного оборудования прокатных цехов

2.1 Крупносортный цех

2.2 Сортопрокатный цех

2.2.1 Методические нагревательные печи станов

2.2.2 Стан 450

2.2.3 Стан 320

2.2.4 Адъюстаж

3. Описание технологического процесса в прокатных цехах завода

3.1 Крупносортный цех

3.2 Сортопрокатный цех

4. Характеристики сырья, топлива, основных материалов

5. Режимные параметры технологического процесса производства проката

5.1 Крупносортный цех

5.2 Сортопрокатный цех

6. Условия безопасности, охрана труда в прокатном производстве

7. Характеристики отходов производства, выбросов в атмосферу,

экологичности производства

1. Сведения об ОАО «Металлургический завод им. А.К. Серова»,

его продукции, производственной структуре, динамике развития

ОАО «Металлургический завод им. А.К. Серова» (в прошлом Надеждинский сталерельсовый завод) был пущен в эксплуатацию в 1896 году и является одним из старейших металлургических заводов с полным металлургическим циклом на Урале и в России. Все оборудование его было изготовлено фирмами Германии, Франции, Бельгии.

По производству древесно-угольных чугунов он был конкурентом Шведской древесно-угольной металлургии, а по общему объему производства составлял около четверти всего производства металла на Урале. В 1899 году завод имел уже 4 доменные печи, 4 мартеновские печи, прокатный стан трио 750 мм, фабрики динасового и шамотного кирпича, кузницу, газоэлектрический цех. В 1906 году был построен сортопрокатный цех в составе двух станов: 450 мм и 320 мм для прокатки сортового проката и сутунки для листа, а также листопрокатный цех с 11 прокатными клетями для прокатки из сутунки кровельного железа. В 1912 году устанавливается стан дуо 850 мм (вместо стана 750 мм) с двигателем - паровой машиной мощностью 10 тыс. л.с., строится кузнечно-механический цех.

Основной продукцией завода были железнодорожные рельсы широкой и узкой колеи, кровельное железо, снарядная заготовка, сортовое железо, а также выпуск огнеупорных изделий, динасового и шамотного кирпича, сифонного припаса для собственных нужд завода. В 1931 году прекращается производство кровельного железа и рельсов. Начинается прокатка круглой и квадратной заготовки разных сечений, круглого и шестигранного проката из низко- и среднелегированных марок сталей. В 1932 году впервые в мире на линейном стане была освоена прокатка сложнейшего профиля - тракторного башмака для гусениц тракторов и танков.

Также, впервые в мире, для всех трех станов (850, 450 и 320) была разработана и внедрена универсальная калибровка валков, что открыло огромные резервы прокатного производства. В 1933 году начато и в 1935 году закончено строительство цеха холодного волочения стали, который стал самым крупным цехом в стране и занимал по мощности второе место в мире. В эти же годы завод осваивает производство шарикоподшипниковой стали и буровой пустотелой стали. В годы войны завод освоил свыше 100 различных марок высококачественной легированной стали. В доменных печах, впервые в истории доменного производства, освоена выплавка феррохрома. В 1944-1945 годах в доменных печах выплавляли ферросилиций. За годы войны объем производства завода по стали и прокату увеличился по сравнению с довоенным в 1,7 раза.

Построенный и оснащенный в конце XIX века по последнему слову техники того времени, сегодня преобладающая часть производства, осуществляется с использованием предельно изношенного оборудования и устаревших неэффективных технологий.

Развитие завода до девяностых годов характеризовалось наращиванием объемов производства за счет частичных реконструкций, усовершенствований без коренной замены основного оборудования и технологии производства.

На сегодняшний день на заводе определены и готовятся следующие ближайшие перспективы развития: установка и освоение печи-ковша, вакууматора типа VD/VOD, Машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ), расширение выплавки стали электропечным способом. Коренное изменение технологии выплавки, разливки и обработки стали должно существенно увеличить выход годного при выплавке стали, снизить расход при разливке и потом в брак, улучшить качество стали и, в результате, снизить затраты на выпуск готовой продукции.

Параллельно коренным образом необходимо модернизировать сортопрокатное производство и отделку проката.

Для обеспечения конкурентоспособности, выживания завода, актуальнейшей задачей сейчас является комплексное, последовательное переоснащение его производства наиболее прогрессивными технологиями и оборудованием для выпуска высококачественных и специальных сталей в широком марочном сортаменте и в широком сортаменте профилеразмеров проката с самыми прогрессивными качественными характеристиками.

При этом затратность производства на единицу продукции необходимо снизить многократно как по расходам металла, топлива, энергии, так и по большинству остальных факторов.

Таблица 1. - Выпускаемая заводом продукция (сортамент продукции)

№ п/п	Наименование	Характеристики (размеры)	Примечание
	Агломерат
	Сталь мартеновская
	Заготовка для переката квадратная		необходима заводу
	Прокат сортовой горячекатаный
	круглый - трубная заготовка		возможна поставка с обточкой
	круглый крупносортный	160-270 мм, 280 мм
	квадратный крупносортный
	круглый мелко-среднесортный
	шестигранный мелко-среднесортный
	буровая пустотелая сталь с двумя пазами	диаметр 32 мм
	сталь буровая пустотелая круглая	диаметр 32 мм
	сталь буровая пустотелая шестигранная		с термомеханическим упрочнением
	Прокат калиброванный
	шестигранного сечения
	круглого сечения со специальной отделкой поверхности

Таблица 2 . - Динамика выпуска основных видов продукции, т

№ п/п	Наименование продукции	1999 год	2000 год	2001 год
	Агломерат
	Сталь мартеновская
	Прокат сортовой
	Калиброванная сталь, в том числе:
	углеродистая
	автоматная

Диаграмма 1

1 - агломерат;

2 - сталь мартеновская;

3 - прокат сортовой;

5 - калиброванная сталь.

Продукция ОАО «Металлургический завод им. А.К. Серова» также идет на экспорт.

Таблица 3 . - Динамика экспорта, тыс. т

Вид продукции	1998 год	1999 год	2000 год	2001 год
Заготовка

Таблица 4 . - Структура экспорта сортового проката в 2001 году

Страна	Объем поставок
	тонн	тысяч долларов США
Германия
Великобритания
Казахстан
Всего:

В состав ОАО «Металлургический завод им. А.К. Серова» входят Турьинский рудник, Аглофабрика, Доменный цех, Мартеновский цех, Станы 850, 450 и 320, Калибровочный цех с двумя отделениями. Вспомогательные цеха: железнодорожный, автотранспортный, газовый, электростанция, механический, литейный и некоторые другие.

Турьинский рудник имеет в своем составе

ь шахту «Капитальная» глубиной 587 м, мощностью по добыче сырой руды 230 тыс. т в год;

ь обогатительную фабрику, мощностью 500 тыс. тонн в год переработанной руды.

Выпускаемая продукция - железный и медный концентраты.

Требуется проведение реконструкции при увеличении объемов производства или поддержание оборудования в работоспособном состоянии при сохранении объема и качества существующего производства.

Аглофабрика имеет в своем составе две аглоленты:

ь № 1 площадью спекания 30 м 2 (на консервации);

ь № 2 площадью спекания 50 м 2 .

Требуется проведение реконструкции с установкой газоочистки с целью уменьшения экологически вредных выбросов и улучшения качества агломерата.

Доменный цех имеет в своем составе 3 доменных печи:

ь № 1 объемом 260 м 3 ;

ь № 3 объемом 205 м 3 ;

ь № 5 объемом 212 м 3 ;

Требуется поддержание печей в работоспособном состоянии с реконструкцией коксового склада и рудного двора. Также необходима модернизация литейного двора.

Мартеновский цех имеет в своем составе 4 мартеновские печи емкостью по 180 тонн с основной футеровкой, работающих скрап-рудным процессом. Выполнена первая очередь реконструкции цеха с установкой «печь-ковш» для внепечного рафинирования стали.

В настоящее время производственные мощности цеха составляют 580 тыс. тонн в год. В составе шихты используется около 50% жидкого чугуна, поставляемого в чугуновозных ковшах из доменного цеха. При разливке стали получают 5,6-тонные слитки. Футеровка ковша из шамотного кирпича или заливная кварцитовая, стойкость которой составляет 9-11 наливов. Продувка привозным азотом жидкого металла в ковше через шибер производится в небольшом количестве, так как не обеспечивает полного перемешивания металла в ковше. Качество поверхности слитка в основном не удовлетворяет требованиям к прокату, и слиток для удаления дефектов приходится подвергать зачистке или обточке, переводя 10-20% металла в стружку, а также производить значительную обрезь концов.

Крупносортный цех имеет в своем составе стан 850.

Требуется поэтапная реконструкция как стана, так и привентивно-адъюстажного оборудования и процессов, с привязкой к реконструкции сталеплавильного производства.

Сортопрокатный цех имеет в своем составе станы 450 и 320.

Требуется продолжить реконструкцию стана 320 и определить направления и сроки реконструкции стана 450 и участков, обслуживающих станы.

Калибровочный цех состоит из двух отделений в разных производственных зданиях, где установлено оборудование для термообработки, холодного волочения, обточки и полировки проката. Также в цехе создан участок и производятся нефтенасосные штанги с применением новой специальной технологии - сваркой трением штанги с ее резьбовой частью и с клиновой прокаткой соединительных частей. В комплексе с прокаткой отрабатывается технология выпуска пустотелых насосных штанг.

Требуется обновление части изношенного оборудования для обеспечения гарантированного качества.

После реконструкции сортопрокатного цеха потребуется замена оборудования для внедрения технологии волочения и обточки «из бунта в бунт» или «из бунта в пруток».

Схема взаимодействия структурных подразделений завода в производственном цикле показана на Рисунке 1.

Рисунок 1

В 1996 году заводу был выдан сертификат РФ, удостоверяющий, что ОАО «Металлургический завод им. А.К. Серова» входит в состав 5000 ведущих предприятий, имеющих статус «Лидер российской экономики». В том же году заводу был присужден «Международный приз за качество».

2. Технические характеристики основного оборудования

прокатных ц е хов

Производство горячего стального проката на заводе осуществляется в крупносортном и сортопрокатном цехах.

2.1 Крупносортный цех

Крупносортный цех включает в себя стан 850 с обслуживающими его участками нагревательных колодцев, горячей резки металла, замедленного охлаждения. Для отделки, контроля, термообработки, обточки, отгрузки проката в цехе имеется адъюстажное отделение. Расположение оборудования показано на Рисунке 2.

Рисунок 2

оборудования стана 850

Нагревательные колодцы

Тип колодцев - одноместные регенеративные. Количество групп - семь. Общее количество ячеек - 165 штук. Сечение ячейки - 900х900 мм, глубина - 3000-3300 мм.

Топливо: на I, II, IV, V, VI, VII группах - смесь доменного и природного газов; на III группе - доменный газ. Все группы колодцев, кроме III группы, оборудованы автоматическими устройствами для реверсирования пламени.

Стан 850

Тип стана - линейный, дуореверсивный. Состав: обжимная клеть (блюминг) 900, черновая и чистовая клети 850. Привод - групповой, со стороны чистовой клети.

Двигатель главного привода - МПС-800-63V4, имеет следующие характеристики:

мощность номинальная - 8000 кВт;

ток номинальный - 9050 А;

напряжение - 930 В;

номинальное число оборотов - 65 об/мин.;

максимальное число оборотов - 125 об/мин.;

маховой момент якоря - 240 т*м 2 .

Клеть 900 предназначается для получения промежуточных раскатов прямоугольных сечений из слитков массой 4,5-5,6 т. Тип станины клети - закрытая. Нажимное устройство - электромеханическое. Высота подъема верхнего валка - 550 мм. Скорость подъема верхнего валка - 2 мм/с. Мощность двигателя - 125 кВт.

Для перемещения раскатов вдоль бочки валков обжимной клети установлены манипуляторы с передней и задней сторон клети. Манипулятор передней стороны оборудован кантователем крюкового типа. Рабочий ход линеек манипулятора - 2250 мм. Скорость передвижения линеек - 0,2-1,2 м/с. Длина линеек - 5000 мм.

Черновая и чистовая клети имеют одинаковую конструкцию и служат для получения готового сорта из промежуточных раскатов. Тип станины клети - закрытый. Нажимное устройство - электромеханическое. Высота подъема верхнего валка - 250 мм, скорость подъема - 20 мм/мин. Мощность двигателя - 75 кВт. Для обслуживания черновой и чистовой клетей применяются два передвижных рольганга (катучих стола), оборудованных кантователями. Скорость передвижения столов - до 5,9 м/мин.

Характеристика прокатных валков стана 850 приведена в Таблице 5.

Таблица 5

Во всех рабочих клетях стана для валков применяются текстолитовые подшипники (скольжения). Уравновешивающие устройства пружинного типа. Охлаждение шеек, подшипников и калибров валков производится водой под давлением 1,5-2,0 кгс/см 2 .

Участок горячей резки металла

Состоит из трех дисковых пил горячей резки ударного действия со следующими характеристиками:

диаметр диска - 2010 мм;

толщина диска - 10 мм;

скорость вращения диска - 98-100 м/с;

скорость подачи - 0,03-1,6 м/с.

температура в момент резки - 800-900 о С;

давление воды для охлаждения диска - 5-8 кгс/см 2 .

Размеры и профиль разрезаемых сечений:

квадрат - 130-210 мм;

круг - 140-280 мм.

Участок замедленного охлаждения

Характеристика средств замедленного охлаждения приведена в таблице 6.

Таблица 6

Рисунок 3 . - Адъюстаж

2.2 Сортопрокатный цех

В состав Сортопрокатного цеха входят два стана (стан 450 - среднесортный и стан 320 - мелкосортный), участки - склад заготовок, адъюстаж, склад готового проката. Станы и склад заготовок размещены в общем двухпролетном здании. Адъюстаж и склад готового проката - в отдельно стоящих зданиях.

2.2.1 Методические нагревательные печи станов

Назначение - нагрев заготовок перед прокаткой на станах 450 и 320.

Количество - 3 шт. (2 - на Стане 450 и 1 - на Стане 320)

Тип - методические, двухрядные, трехзонные, с торцевой загрузкой и выдачей заготовок.

В торцевом окне выдачи заготовок установлены газовые завесы; в окне загрузки - воздушные отбойники.

Размер методических печей указан в Таблице 7

Таблица 7

Монолитная подина томильной зоны печей выполнена из корундовых блоков марки КОР-93. Топливо - природный газ с теплотой сгорания 7940 ккал/м 3 . Воздух для сжигания подается от вентилятора ВД-12. Рекуператор - трубчатый, однооборотный по дыму и трехоборотный по воздуху. Подогрев воздуха до 280-320 0 С. Высота вытяжной трубы, м: для печей №1 и №2 - 60; для печи №3 - 50.

Автоматические системы управления работы печей:

ь автоматическое регулирование газа и воздуха;

ь дистанционное управление поворотным шибером;

ь дистанционное управление расхода газа и воздуха;

ь автоматика безопасности по газу.

Методические печи оборудованы загрузочными устройствами и толкателями. Тип загрузочных устройств - с шагающими рейками, количеством - 3 шт. Максимальная грузоподъемность загрузочных устройств: на печах №1 и № 2 - 40 т; на печи №3 - 20 т. Толкатели: количество - 3 шт. Привод от электродвигателя тип МТ-63-10; мощность - 48 кВт; число оборотов -58 об/мин. Общее усилие одного толкателя - 22200 кг. Длина пути толкателя - 800 мм.

2.2.2 Стан 450

Основное технологическое оборудование стана размещено в пролете здания шириной 30 м и длиной 288 м.

Рисунок 4 . - Схема расположения основного технологического

оборудования стана 450

1 - передаточные устройства нагретого металла на стан 320;

2 - обжимная трехвалковая клеть 680;

3 - рабочая линия клетей 450;

4 - трехвалковый калибрующий блок;

5 - передвижная салазковая пила;

6 - стационарная салазковая пила;

7 - секция холодильника.

Тип стана - линейный, среднесортный. Состав - обжимная клеть 680, чистовая линия из четырех клетей, участок горячей резки и охлаждения металла.

Обжимная клеть 680

Назначение - получение промежуточных раскатов квадратного и ромбического сечений из исходной заготовки. Тип клети - трио. Тип станин - открытые, литые. Уравновешивающее устройство пружинного типа. Нажимное устройство винтовое ручное. Привод клети - электродвигатель ДСП-213-59-16. Мощность двигателя - 2000 кВт, число оборотов в минуту - 375. Шестерная клеть - тип А - 450х450. Редуктор: передаточное число -1-4,96; число оборотов, - 75,6 об/мин. Характеристика валков приведена в Таблице 8.

Особенность оборудования обжимной клети 680 - привод валков осуществляется от электродвигателя через редуктор, коренную муфту, средний вал клети, шестеренную клеть на верхний и нижний валки обжимной клети (типовое расположение: двигатель - редуктор - шестеренная клеть - рабочая клеть).

Для облегчения ручных кантовок и перемещений раската из калибров верхнего горизонта в нижний, с передней стороны обжимной клети 680 установлены «кантовальные» листы. Для перемещения раската из нижнего горизонта в верхний на задней стороне клети установлен подъемно-качающийся стол (длина - 6000 мм, высота подъема - 315 мм, угол подъема - 4 град). Рольганги подъемного стола (число роликов - 6 шт., диаметр и длина роликов - 426х2200 мм, шаг роликов - 650 мм, скорость - 2 м/с) работают реверсивно. Стол уравновешен контргрузом.

Чистовая линия Стана 450

Предназначена для предчистовых и чистовых пропусков при прокатке среднесортных профилей. Состав - 4 клети: I-III клети - трио, IV клеть - дуо. Станины I-III клетей - открытого типа, IV клеть - закрытого. Уравновешивающие устройства пружинного типа. Привод нажимных устройств ручной. Передача раската из клети в клеть производится посредством шлепперов, из горизонта в горизонт - подъемно-качающимися столами.

Характеристика валков клетей чистовой линии Стана 450 приведена в Таблице 8.

Привод чистовой линии стана: двигатель типа П2-630-202-8СУЧЛ4, мощность - 2300 кВт, число оборотов в минуту номинальное - 290, максимальное - 515. Передаточное число редуктора - 2,76, тип редуктора - А-160. Шестерная клеть - тип А - 450х450, число оборотов, - 134 об/мин.

Блок клетей горячего калибрования 450

Назначение - получение в том числе круглого и горячекатаного шестигранного проката высокой точности, в том числе горячекалиброванного (ТУ 14-1-4542-88).

Клети блока трёхвалковые, типа редукционных трубопрокатных. Количество - 3 шт. Диаметр валков, номинальный - 450 мм. Максимально допустимое усилие на валок - 24 тс. Максимальный крутящий момент на приводном валу - 800 кг/см. Размеры калибруемого профиля проката: для круглых профилей -30-80 мм; для шестигранных профилей -32-65 мм. Скорость прокатки - 3,5 м/с. Расход воды для охлаждения валков на одну клеть - 100 л/мин. Расход воздуха для охлаждения двигателя - 186 м 3 /мин.

С помощью калибрующего блока осуществляется «прецизионная прокатка» с небольшими обжатиями готового профиля 0,52,5 мм в трехвалковых калибрах.

Участок горячей резки и охлаждения металла стана 450.

Состоит из двух салазковых пил для резки проката на прутки необходимой длины в горячем состоянии и шлепперных холодильников.

1. Пила салазковая (передвижная) №1. Передвижение салазок: скорость минимальная - 140 мм/с; скорость обратного хода максимальная - 280 мм/с. Передвижение пилы: скорость - 40 мм/с. Диаметр режущих дисков - 1500 мм. Скорость диска пилы - 100 м/с. Привод пилы от электродвигателя - тип А-103-8М. Мощность - 125 кВт. Число оборотов - 730 об/мин. Редуктор комбинированный.

2. Пила салазковая (стационарная) №2. Технические характеристики те же, что у пилы №1, кроме: скорость передвижения салазок - 167 мм/с.

3. Холодильники стана 450 цепные, пятиниточные. Количество - 2 шт. Длина х ширина- 7,2х18,4 м. Привод от электродвигателя: тип - МТМ-512-8; мощность - 30 кВт; число оборотов - 720 об/мин. Прокат из карманов холодильника транспортируется электромостовым краном.

2.2.3 Стан 320

Основное технологическое оборудование стана размещено в пролете здания станов Сортопрокатного цеха шириной 27 м и длиной 312 м.

Рисунок 5 . - Схема расположения оборудования стана 320

1 - методическая печь;

2 - обжимная клеть 550;

3 - подъемно-качающийся стол;

4 - летучие ножницы;

5 - линия клетей 330х750 мм (№ I-VI)

6 - линия бесстанинных клетей 330х600 мм (№ VII, VIII);

7 - летучие ножницы;

8 - установка ускоренного охлаждения;

9 - реечный холодильник;

10 - ножницы холодной резки;

11 - сборочный карман;

12 - линия предварительного ускоренного охлаждения;

13 - непрерывная (новая) чистовая группа клетей 330х600 (№IX, X) - не запущена в эксплуатацию.

Тип стана - линейный, мелкосортный. Состав - обжимная клеть, чистовая линия из 8 клетей, участок резки и охлаждения проката.

Обжимная клеть 550

Назначение - обжатие с уменьшением сечения и формоизменением из исходной заготовки. Клети трио со станинами открытого типа. Уравновешивающее устройство пружинного типа. Нажимные устройства верхнего и нижнего валков винтовые, ручные. Привод валков клети от электродвигателя (тип - ДСП-213-59-16, мощность - 2000 кВт, число оборотов - 375 об/мин, передаточное число редуктора -3,5, межосевое расстояние шестеренной клети - 575 мм).

Характеристика валков приведена в Таблице 8.

Перемещения раскатов из калибра в калибр и их кантовки с передней стороны обжимной клети 550 осуществляется с помощью кантовальных листов. Перемещение раскатов из нижнего горизонта в верхний осуществляется с помощью подъемно-качающегося стола (длина стола между 1 и 8 роликами - 5350 мм, высота подъема стола - 330 мм, угол подъема стола - 4 град.) Рольганг стола работает реверсивно, стол уравновешен контргрузом. Длина х диаметр ролика рольганга - 1700х426 мм, число роликов - 8 шт., скорость рольганга стола - 2,4 м/с.

Чистовая линия стана 320

Назначение - горячая прокатка мелкосортных профилей из раскатов после обжимной клети в подготовительных и чистовых калибрах.

Состав: две линии. Первая линия - 6 клетей: I, III-VI клети - переменное дуо, II клеть - трио, клети от общего привода N=2300 кВт. Станины I-VI клетей закрытого типа. Вторая линия - 2 клети: VII, VIII, каждая от индивидуального привода N=500 к Вт, бесстанинной конструкции высокой жесткости. Тип клетей - ННЖК 320х600 (ненапряженные жесткие). Характеристика валков клетей чистовой линии стана 320 приведена в Таблице 8.Передача раската из клети в клеть осуществляется с помощью обводных аппаратов.

Перед первой клетью для кантовки и задачи промежуточного раската в калибр установлен трайб-аппарат. Для кантовки раската при задаче во II клеть установлена электрическая кантующая втулка.

Привод чистовой линии стана 320 для клетей I-VI от электродвигателя: тип П2-630-202-8СУХЛ4, мощность - 2300 кВт, число оборотов (номинальное/максимальное) - 290/515 об/мин.

Для резки концов раската за клетью 550 установлены барабанные летучие ножницы горячей резки (усилие реза - 150 кН, максимально допустимое сечение разрезаемой полосы - 1870 мм 2).

Таблица 8

№ п/п	Стан	Клеть	Материал валков	Размеры бочки в черновом в и де, мм	Размеры ше й ки, мм	Размеры трефа, мм
				номин. ди а метр	дл и на	ди а метр	дл и на	диаметр	дл и на
			Сталь 150Х2ГНМФ
			Чугун марок СП и СПХН
		Калибр. блок 450	Чугун марки СП
			Сталь 150Х2ГНМФ
			Чугун марок СП и СПХН

Участок резки и охлаждения готового проката стана 320

Включает в себя летучие ножницы для горячей резки проката, установки ускоренного охлаждения, транспортные рольганги, реечный холодильник, с отводящим рольгангом, ножницы холодной резки и средства сбора проката.

1. Летучие ножницы. Назначение - резка горячих раскатов на длины реечного холодильника, а также для отрезки переднего конца полосы и аварийной резки. Место установки - в потоке стана за чистовой клетью. Тип - рычажные летучие «старт-стопные». Разрезаемые сечения?10-36 мм и равновеликие по площади - шестигранные, полосовые, квадратные уголки и др. Максимальная площадь разрезаемого сечения - 1020 мм 2 . Температура проката - 800-900 о С. Скорость движения проката при резке - 2-8 м/сек, допустимое усилие резания - не более 20 кг. Перед ножницами в комплекте установлены тянущие приводные ролики (трайбаппарат).

2. Установки ускоренного охлаждения проката. Расположены в потоке стана за летучими ножницами. Предназначены для термомеханической обработки (упрочения) проката с прокатного нагрева.

3. Холодильник Стана 320. Тип - реечный. Длина - 48 м, ширина - 7,6 м. Назначение - прием горячего проката в прутках, охлаждение его до температуры 180-400 о С и дальнейшая передача прутков длиной 10-48 м к ножницам холодной резки усилием 500 тс.

Охлаждаемый прокат?10-40 мм, шестигранники - 10-38 мм, полоса t=4-12, В=25-60, уголки № 2ч5, фасонный прокат с шириной не более 60 мм. Длина проката не более 48 м. Длина холодильника (реечной системы) - 49,5 м. Ширина холодильника (по осям рольгангов) - 7,66 м. Скорость подводящего рольганга - 3-7,2 м/сек, время подъема и опускания клапанов - 3,6 сек.

Ход подвижных реек - 120 и 240 мм.

4. Ножницы холодной резки. Назначение - резка на готовые длины раскатов после холодильника. Усилие резания - 500 тс. Длина режущей кромки ножа - 700 мм. Подвижный нож - верхний. Ход ножа 155 мм. Предел прочности разрезаемого материала у = 100 кг(мм 2), относительно удлинение материала д = 6%. Температура разрезаемого материала (расчетная) 100 о С, число ходов ножа - 18 в мин. Число резов - 10 шт./мин. Мощность главного привода ножниц - 75 кВт, число оборотов - 575 об/мин.

2.2.4 Адъюстаж

Адъюстажное оборудование Сортопрокатного цеха размещено частично в отдельном производственном здании, частично в хвостовой части пролетов станов 320, 450. (полезная площадь - 5200 м 2).

Сортоправильные машины

1. Машина сортоправильная 8х800 (2 шт.).

2. Машина сортоправильная РRК-5 (производство Польша).

3.Сортоправильная машина для правки уголка.

4. Машина сортоправильная 11х200.

5. Машина сортоправильная 7х600.

Станки для абразивной зачистки проката

Тип - подвесные, качающиеся, количество - 5 шт. Абразивные круги - плоские, прямого профиля, зернистость - 80-125, размеры кругов 300х40х76 мм, допустимая окружная скорость - 50 м/с. Назначение -выборочная ручная зачистка поверхностных дефектов на прутках круглого, шестигранного и квадратного проката.

Станки вытяжки сердечников буровой стали

Количество - 2 шт. Размеры прутков буровой пустотелой стали - круг 26-37 мм, шестигранник - 22,25 мм. Марки стали сердечников - ЭИ-94. Размеры сечения сердечников в готовом прокате - 6,5-12,5 мм.

3. Описание технологического процесса в прокатных цехах з а вода

3.1 Крупносортный цех

Крупносортный цех, с основным металлургическим агрегатом - крупносортным станом 850 является головным в прокатном процессе: принимает слитки из мартеновского цеха (а периодически - и со стороны) и перерабатывает (обжимает) из на заготовки квадратного или круглого сечения и на готовый круглый или квадратный прокат крупносортного сортамента.

Передачу слитков из мартеновского цеха в КСЦ производят после назначения плавки ОТК мартеновского цеха. Назначение плавки по химанализу производят не позднее окончания времени выдержки слитков в изложницах.

Слитков передают поплавочно с максимально высокой температурой.

В КСЦ слитки передают при температуре не ниже 700 о С и, как исключение, не ниже 500 о С. Слитки с температурой 800 о С относятся к горячим, с температурой от 500 о С до 799 о С - теплым, с температурой менее 500 о С - холодным.

Слитки, передаваемые в КСЦ, маркируют в мартеновском цехе. На специальных табличках, прикрепленных к тележкам, указывается номер плавки, количество слитков и начало извлечения слитков из изложниц. В КСЦ слитки принимает контролер ОТК (проверяется правильность маркировки слитков и информации на табличках, номер плавки, марка стали, количество слитков, время поступления, температуру посадки слитков и др.), фиксирует в специальном журнале. Температуру поверхности слитков перед посадкой в нагревательные колодцы определяют в зависимости от времени выдержки их в изложницах и передачи на нагрев (по специальным таблицам).

Порядок посадки в подогревательные группы нагрева и выполнение режимов нагрева слитков обеспечивают в соответствии с утвержденной технической документацией.

Окончательный нагрев слитков до температуры начала прокатки (1100-1230 о С) осуществляется в I группе колодцев.

После окончательного нагрева слиток передают для прокатки на стане 850 по команде оператора главного поста управления по ПГС. Данные о прокатываемом профиле сообщают на участок резки проката и операторам главного поста управления (клети 900), операторам катучих столов и на пилы №1 и №3

Режимы обжатий, скоростные и температурные режимы прокатки осуществляют в соответствии с утвержденной технологией и калибровками валков.

На стане 850 может осуществляться прокатка нескольких плавок на разные профилеразмеры одновременно без перестройки стана.

В клеть 900 слитки задают их прибыльной частью. Из клети 900 раскаты для кругов 140-220 мм и квадратов 130-210 мм передают для отрезки на ПУД № 3 части дефектных концов, а затем в черновую и чистовую клети 850. Раскаты для кругов более 220 мм передают в черновую клеть без предварительной резки на ПУД №3.

Кантовку раскатов и перемещение от калибра к калибру в клети 900 осуществляют с помощью крюкового кантователя (на передней стороне клети) и манипуляторов; в черновой и чистовой клетях - канатными кантователями и катучими столами.

Резка раскатов на необходимые длины готового проката и технологическая обрезь осуществляется на ПУД №1 и ПУД №2.

Раскрой производится при помощи размерных линеек и упоров, установленных у пил горячей резки. Предельные отклонения по длине при раскрое раскатов на заготовки мерной и кратной длин, косина реза должна соответствовать требованиям ГОСТ 2590-88, ГОСТ 2591-88.

После резки раската каждая товарная заготовка маркируется горячим клеймением в торец с указанием номера плавки и сифона, марки стали, товарного знака завода и знака бригады.

После прокатки металл охлаждают в зависимости от марки, профиля и назначения стали:

ь в штабелях или скобах на спокойном воздухе в цехе;

ь в термосах при закрытых крышках.

Часть проката под термообработке (отжигу) в четырех термопечах камерного типа с выдвижными подинами.

Отжиг стали некоторых марок производится только по требованию заказчика.

В КСЦ производят готовый (товарный) прокат и передельную заготовку для сортопрокатного цеха.

Помимо отжига металла на адъюстаже осуществляется:

1. Зачистка абразивными кругами на станках Ш7-05

Дефекты, выявленные ОТК, зачищают в соответствии с техническими требованиями на металл. Глубину залегания дефектов определяют путем «опробования» абразивным кругом. Заготовки с дефектами, глубина которых превышает допустимую бракуются.

Заготовки, имеющие повышенную кривизну предварительно правят на правильном прессе.

2. Обточка круглого проката.

Обточке подвергают круглый прокат диаметром 140-280 мм. Перед обточкой металл правят на прессе.

Обточка осуществляется на специальных бесцентровотокарных станках с охлаждением резцов эмульсией обильным и непрерывным.

3. Огневая зачистка заготовок.

Заготовки уложенные в один ряд на стеллаже, осматривают отмечают мелом дефекты и выплавляют ручными газокислородными резаками. Зачистка должна быть пологой, ее глубина не должна превышать 4% от диаметра заготовки.

4. Обработка товарного квадратного проката.

Зачистку производят выборочно при помощи ручного пневматического инструмента. Вырубке подлежат обнаруженные при осмотре недопустимые поверхностные дефекты, а также заусенцы. При этом ширина вырубки должна быть не менее 5-кратной глубины.

Принятый ОТК товарный прокат грузят в вагоны МПС или отправляют на склад готового проката.

Крупносортный прокат квадратных сечений 130-170 мм является передельной заготовкой для СПЦ.

В зависимости от назначения передельную заготовку подразделяют на три группы обработки (качества).

группа П1 -	заготовки углеродистой стали, легированных сталей, предназначенных для получения подката, подвергаемого в Калибровочном цехе сплошной обдирке; отгружается в СПЦ с контролем в потоке.
группа П2 -	заготовка для подката, не подвергаемого в Калибровочном цехе зачистке; заготовка кв.140 мм стали ШХ15 для подката с использованием волочения; заготовка, пре для СПЦ на горячекатаный прокат по заказам МАП и экспорта со сплошной абразивной или огневой зач и сткой .
группа П3 -	заготовки всех остальных назначений с удалением с поверхности видимых невооруженным глазом д е фекты.

Обработка передельной заготовки включает в себя:

ь Абразивную зачистку на подвесных наждачных станках (П3);

ь Абразивную зачистку на обдирочно-шлифовальных станках (П2, П3);

ь Огневую зачистку (П2, П3).

Глубина зачистки не должна превышать для кв.170 мм - 20 мм, кв. 140 мм - 15 мм. При глубине залегания дефекта выше допустимой заготовка или ее часть бракуется. Ширина зачистки должна быть не менее пятикратной глубины.

Передельная заготовка передается в СПЦ после получения положительных результатов по макроконтролю.

3.2 Сортопрокатный цех

Заготовки, поступающие из КСЦ, перед посадкой в методические печи взвешивают. Посадку заготовок в печи производят целыми плавками, без разрыва, проверяют на предупреждение перемеси по химсоставу, правильность маркировки.

Плавки заготовок в печи друг от друга отделяют огнеупорными кирпичами, которые укладываются на первую заготовку новой плавки.

Нагрев заготовок различных марок стали ведут дифференцировано по нескольким группам марок, в зависимости от их свойств по нагреву (склонности к перегреву, трещинам) и по прокатке (пластичность, сопротивление деформации).

Установлены специальные режимы нагрева для каждой группы и размеров сечений заготовок технологической документацией, в которой указаны параметры по расходу топлива, воздуха, скорости нагрева и температуры по зонам печи, указаны температуры выдачи заготовок и начала прокатки (чаще всего 1080-1180 о С)

В сварочной и томильной зонах печи поддерживается положительное давление. Нормальным является слабое выбивание пламени из смотровых окон. Подсос воздуха в печь не допускается. Расход топлива по зонам печи должен обуславливать оптимальный нагрев заготовок. Разница по температуре между нижней и верхней гранями заготовки не должна превышать 50 о С.

Заготовки в прокат выходят поплавочно, в целях недопущения перемеси при выдаче ОТК проверяет маркировку двух последних и двух первых заготовок каждой плавки. Заготовки с неясной маркировкой или без нее бракуют.

Прокатка непрогретых, пережженных и неравномерно нагретых заготовок запрещается.

В Сортопрокатном цехе прокатывают профилеразмеры, приведенные в Таблице 9.

Таблица 9

Режимы прокатки на станах разработаны с учетом особенностей размеров и формы профилей и марок сталей в соответствии с техническими параметрами оборудования станов и устанавливаются утвержденными чертежами и схемами калибровок валков на каждый профилеразмер, таблицами и инструкциями по режимам обжатий, скоростей прокатки и температур.

Принципиальные схемы техпроцесса прокатки на станах 450 и 320 приведены на Рисунках 6 и 7.

Рисунок 6. - Схема техпроцесса на стане 450

	заготовка 170-180, 150-154, L=1,3-3,0 м, нагрев до 1080-1200 о С
	Методические нагревательные печи № 1; № 2
		передача	заготовок к обжимной клети рольгангами
периодический контроль температуры, настройки клети	Обжимная клеть трио 680	t начала прокатки = 1060-1180 о С
кантовки вручную с частичной механизацией с применением ПКС	в 1-3 ромбических	скорость прокатки V = 2,3-3,0 м/сек, число пропусков 5-7
		t = 1000-1130 о С	передача рольгангами к 1 клети чистовой линии 450
	Кантующая втулка	кантовка сечения раската
	1 клеть 450 «трио»	прокатка за 1-5 проходов по схемам: «квадрат - ромб - квадрат» «овал - ромбовый овал», «ромб - ромб» для
передача рольгангами, ПКС и шлепперами раската в клеть 2			уменьшения сечений до кв. 56-80 мм
кантовки на 90 о,45 о,0 о	2-3 клети 450 «трио»	прокатка за 1-5 проходов в по подготовительных и предчистовых калибрах
	4 клеть «дуо» 450 (чистовая)	чистовой пропуск на готовый профиль
V выпуска раската = 2,0-3,5 м/сек, t = 850-1000 о С,			выпуск раската готового профиля на рольганг поступление раскатов на подводящий рольганг пил горячей резки
	Пилы горячей резки	отрезка концевых дефектных частей, деление раската на прутки L=3-6 м, заказанной длины
концевая обрезь
в ути-лизацию	Контейнеры для обрези		Отводящий рольганг пил, перекладыватели прутков на холодильники
					t = 700-900 о С
		Шлепперные цепные холодильники (2 шт.)	охлаждение прутков; частично - ручная маркировка (клеймение) прутков ударным способом
			t = 100-500 о С
	Карманы для готового проката
			пакетирование, зацепка стропами (масса пакета до 6 т)
	Электромостовой кран,
			транспортировка на адъюстаж

Рисунок 7. - Схема техпроцесса на стане 320

	из КСЦ или со стороны заготовка 130-140, L=1,1-3,0 м, площадь сечения 17000-19000 мм 2 , нагрев до 1080-1200 о С
	Методическая нагревательная печь № 3, трехзонная
		передача на и шлеппером,	стан заготовки рольгангом кантовка более нагретой стороной вверх
	Обжимная клеть трио 550	t начала прокатки = 1080-1180 о С
	Прокатка в ящичных (прямоугольных) калибрах 4 прохода с промежуточными кантовками по схеме «2-2»	скорость прокатки V = 2,8-3,5 м/сек, для 100: 7 пропусков для 130ч140: 9-11
периодический контроль температуры, настройки валков (размеров, формы, сечений раскатов), регулировки	Прокатка в калибрах системы «ромб-квадрат» 5-7 проходов по схеме кантовой «1-1-1…»	кантовки вручную, подъем раската в верхний горизонт клети трио 550 с помощью ПКС на передней стороне клети, t на входе = 1020-1150 о С
	Ножницы барабанные летучие Q=15тс	резка переднего и заднего дефектных концов на ходу,
передача раската рольгангами к линии клетей 320х750 № I-VI			L обрези = 50-200 мм, раскат ромбического сечения t = 40-50 мм, В = 65-80 мм пл. сечения 1570-2100 мм 2
	Кантователь - трайбаппарат	кантовка сечения раската на ребро 90 о задача в валки I(II) клети
	Линия рабочих клетей № I-VI (320х750)	передача раската с помощью обводных
проверка заполнения калибров, формы и размеров сечений, регулировка валков, арматуры, обводных аппаратов	Прокатка за 3-7 проходов раската из обжима 550 до меньших размеров сечений квадратной или ребровой формы	аппаратов (автоматически), кантовки - автоматически с помощью кантующей выводной арматуры
	Системы калибров: «квадрат-овал», «ребровой овал-овал», «квадрат-полоса» и др.	t нач. прокатки = 1000-950 о С t конца прокатки = 950-900 о С скорость прокатки V=3,5-4,5 м/сек
передача и кантовки автоматически с помощью	Клети №VII, №VIII (330х600)	сечение 140ч1250 мм 2 t нач. прокатки = 950-900 о С
обводных аппаратов и арматуры	Предчистовой и чистовой проходы в калибрах «овал-круг» или «шестиугольник-шестигранник» или др.	t конца прокатки = 820-920 о С скорость прокатки V=4,0-6,0 м/сек
периодический контроль температуры, регулирование настройки валков и арматуры			выпуск раската из чистовой клети на резку и охлаждение готового проката
			раскат готового профиля (см. Таблицу 9), V в ы хода из стана = 4,0-6,5 м/сек, t = 800-900 о С, длина раската 50-260 м
	Летучие ножницы, Q=20тс	горячая резка переднего, заднего концов разрезка
поступление раската на установку в потоке			на длины реечного холодильника 25-48 м, передача раскатов на реечный холодильник, сброс клапанами
Установка ускоренного охлаждения (водой)		Реечный холодильник, L=50 м, B = 7,6 м	прутков на рейки, торможение раската, передача в поперечном направлении
					прутков шагающими рейками холодильника
термомеханически упрочненный металл		Подводящий рольганг ножниц холодной резки	с кантовкой сечения и охлаждением до 100-300 о С, выравнивание торцов
давление воды 16 атм, охлаждение поверхности до 300-400 о С, выравнивание температуры по сечению				прутков, передача прутков с реек холодильника, группировка пакета прутков.
Контроль притупления ножей, формы реза, кривизны концов, смена ножей	Пресс-ножницы холодной резки Q=500 тс, длина ножей 700 мм	Выравнивание и установка длины реза (раскроя) прутков с помощью упора, распределение прутков по
подача прутков заказанной длины к транспорт. рольгангу			ручьям ножей, резка пакета прутков из 9-20 шт. раскатов
контроль длины порезки, дефектов	Транспортер прутков
			карманы готового проката
	Электромостовой кран,	зацепка пачек прутков, транспортировка, отгрузка на ж/д платформы потреби-
			телю или на отделку и контроль

Перед началом смены и прокаткой нового профилеразмера мастер стана обязан осмотреть состояние валков и привалковой арматуры и замеченные недостатки немедленно устранить. В период настройки станов на другой профиль или размер необходимо для улучшения захвата раската валками уменьшить число оборотов двигателей чистовых линий станов 320 и 450.

Старший вальцовщик при прокатке любого профиля обязан следить за правильностью эксплуатации валков, привалковой арматуры и настройкой стана. При переходе с одного профиля на другой прокатку начинают с пробных заготовок (из брака и недокатов).

При обнаружении на поверхности раската усов, смещения, царапин, вмятин и других видимых дефектов старший вальцовщик должен принять меры по устранению причин, приводящих к получению дефектов проката.

Образовавшиеся в процессе прокатки в обжимной клети недокаты и заготовки для повторного нагрева необходимо маркировать маркой стали. Недокаты со стана 450 передаются передаточной тележкой на участок подготовки производства для проверки на однородность и наличие клейма, с последующим присоединением к основной партии металла.

Порезка проката производится в горячем состоянии со стана 450 салазковыми пилами. Раскрой металла на пилах горячей резки стана 450 производится в пакетах, набранных в зависимости от размера прокатываемой стали.

Порезанные на пилах горячей резки прутки подвергаются клеймению. Отходы, полученные при раскрое металла, так же брак, полученный в процессе прокатки складируется и хранится в цехе в соответствии с изложенным в Разделе 7 данного отчета.

Поступающую на адъюстаж продукцию подвергают при необходимости - правке, с целью устранению поверхностных дефектов - осмотру, сортировке и зачистке.

Металл повышенной кривизны подвергается правке на консольных правильных машинах. Правку осуществляют как в холодном, так и в горячем состоянии.

Выявление и удаление поверхностных дефектов:

ь Светление «змейкой» производится на круглом прокате (диаметр 32 мм и более, длиной не более 4000 мм). Шаг «змейки» не должен превышать 300 мм.

ь Наложение «закольцовок» осуществляется на круглом прокате (длина более 4000 мм, диаметр тот же) и на всем шестигранном прокате в двух точках на расстоянии 100-200 мм от торца прутка.

Светление проката и удаление поверхностных дефектов и заусенцев, полученных при резке проката, производится на подвесных наждачных станках.

Запрещается производить обработку металла на стеллажах, с которых не убран металл других плавок.

Правильщик перед задачей в правильную машину прутков производит их осмотра на приемном столе. Обнаруженные грубые дефекты на поверхности прутков (разлохмаченные концы, трещины, рванины) замеливаются. Отдельные прутки необходимо разворачивать на 180 о С для ориентировки дефектных концов в одну сторону. В этом случае на противоположный торец прутков наносится холодное клеймо с указанием номера плавки.

Готовую продукцию по заказам экспорта, а также горячекатаный металл с литерой «Л» после обработки подвергают искрению. В соответствии с требованием заказа может быть произведена окраска обработанного металла.

Осмотр прутков после обработки производится контролерами ОТК. Принятая ОТК продукция собирается в пакеты массой, обеспечивающей условия безопасности, плотно перевязываются проволокой в 2-3 местах в зависимости от длины прутков. На увязанную в пакеты продукцию навешивается по две маркировочные и весовые бирки, которые прочно крепятся к разным обвязкам со стороны, удобной для просмотра.

Сдача металла на склад готовой продукции производится только после окончания обработки и предъявления контролеру ОТК.

Экспортный металл, подготовленный к отгрузке, хранится в специально выделенном месте, исключающем прогиб металла и повреждение укупорки. Запрещается хранить металл под открытым небом. Упаковку металла производят так, чтобы поперечное сечение связки приближалось к кругу, шестиграннику или прямоугольнику. Один торец пакета должен быть выровнен.

4. Характеристики сырья, топлива, основных материалов

Сырье - это полезные ископаемые, другие природные ресурсы, а так же произведенные из них материалы, подлежащие дальнейшей переработке А.Б.Борисов. Большой экономический словарь. - Москва: Книжный мир, 2003. .

Доменный цех ОАО «Металлургический завод им. А.К. Серова» выплавляет чугун, который поступает в чугуновозных ковшах в Мартеновский цех, где производится сталь. Сталь разливают сифонным способом в изложницы, получая при этом слитки. Слитки подлежат переработке в КСЦ, следовательно являются сырьем для КСЦ.

В Мартеновском цехе слитки отливаются массой 5,6 тонн. Контрольное взвешивание слитков производится один раз в декаду в присутствии представителей КСЦ, Мартеновского цеха и технического отдела.

При нормальной разливке высота затвердевшей прибыльной части должна составлять:

ь для слитков массой 5,6 тонн при футеровке прибыльной надставки шамотным кирпичом - 240-350 мм;

ь для слитков массой 5,6 тонн при футеровке прибыльной надставки вкладышами - 200-340 мм.

При прокатке слитков с неполной прибылью (последние по разливке или отставшие от сифона) обрезь головной части увеличивают согласно Таблице 10.

Таблица 10

Высоту наполнения прибыли в этих случаях определяют четырехступенчатым шаблоном с высотой ступени 165, 225, 285, 335 мм (при применении надставок, футерованных шамотным кирпичом) и с высотой ступени 160, 220, 280, 330 мм (при применении надставок, футерованных вкладышами). Слитки с неполной прибылью выделяются отдельными сифонами. В паспорте плавки и книге химанализов КСЦ делается запись о слитках с неполной прибылью.

Подобные документы

Основные стадии технологического процесса прокатного производства на металлургическом заводе, оборудование технологической линии цеха. Расчет количества основного и вспомогательного оборудования в цехе, технико-экономический выбор агрегатов и их мощности.

курсовая работа , добавлен 07.06.2010


Структура прокатного производства. Прокатное производство, представляющее комплекс взаимосвязанных технологических переделов, определяющих качество прокатной продукции. Технологический процесс производства. Информационные потоки на участках цехов.

отчет по практике , добавлен 30.11.2010


Рассмотрение проблемы надежности оборудования на ОАО "Белорусский металлургический завод". Назначение и принцип работы виткообразователя стана сортопрокатного цеха. Составление ремонтно-сметной ведомости. Охрана труда слесарей. Способы защиты атмосферы.

дипломная работа , добавлен 12.02.2015


Общая зарактеристика ОАО "Тульский кирпичный завод". Перечень выпускаемой продукции. Описание технологии производства керамического кирпича, характеристика оборудования. Фактическое состояние условий труда на рабочих местах по фактору травмобезопасности.

отчет по практике , добавлен 22.12.2009


Методика разработки технологической схемы производства силикатного кирпича и общее описание технологического процесса. Содержание материального баланса завода. Порядок формирования технологической карты производственного процесса на исследуемом заводе.

контрольная работа , добавлен 10.01.2013


Характеристика продукции, выпускаемой на Гостищевском кирпичном заводе. Доставка и складирование сырья и полуфабрикатов. Технологическая схема производства керамического кирпича и предложения по совершенствованию. Организация контроля и охрана труда.

отчет по практике , добавлен 01.01.2010


История и перспективы развития Аракчинского гипсового завода. Описание общезаводского хозяйства. Физико-химические основы технологического процесса. Технологии и оборудование для производства гипса, техника безопасности, перспективы развития производства.

отчет по практике , добавлен 16.04.2011


Полный металлургический цикл. Характеристика доменного, сталеплавильного и прокатного производства. Состав оборудования прокатных станов. Расчет на износ узлов трения, динамической нагруженности элементов системы и усталостной долговечности деталей.

учебное пособие , добавлен 24.12.2015


Принцип технологичности конструкции. Анализ существующего на заводе технологического процесса. Обоснование типа производства, а также вида и метода получения заготовки. Производственные расчеты и планирование участка. Определение количества оборудования.

курсовая работа , добавлен 13.12.2013


Основные закономерности отбелки целлюлозы. Характеристика сырья, химикатов и готовой продукции. Описание технологического процесса производства. Производственный контроль и обслуживание в отбельном цехе. Охрана труда и правила безопасности производства.

Начинает свою историю 8 августа 1934, с пуском в эксплуатацию среднесортного стана "500". Пуск первого прокатного стана означал, что ММК стал предприятием с законченным металлургическим циклом, поскольку на нем появился прокатный передел. 3 мая 1935 принят в эксплуатацию стан "300" №1.5 февраля 1938 пущен стан "300" № 3. В июле 1942 все три стана объединены в единый цех - сортопрокатный. Его начальником назначен инженер Лаур К., проработавший в этой должности до 1949.

В годы Великой Отечественной войны цех в основном выполнял военные заказы, особенно много производилось снарядной стали. За успешное выполнение фронтовых заказов коллектив СПЦ неоднократно удостаивался переходящего Красного знамени ГКО. В третьем квартале 1945 решением ГКО это знамя было передано коллективу цеха на вечное хранение. С началом войны на фронт из цеха были мобилизованы 130 сортопрокатчиков, 40 из них пали на полях сражений. В 1947 стан "300" № 3 стал первым в отрасли комплексно автоматизированным станом. За успешное осуществление этого крупного технического мероприятия специалистам К. Лауру и В. Синдину присуждена Государственная (Сталинская) премия.

Начиная с 1960 на всех станах цеха осуществляется программа реконструкции и модернизации оборудования. В результате ее реализации на станах заменены рольганги и правильные машины, на нагревательных печах смонтированы эксгаустеры и заменены толкатели стальных заготовок, ликвидированы подъемные столы. Устаревшие пилы для резки горячего металла и ножницы холодной резки на стане "500" заменены новыми, более производительными. Вместо старых приводов прокатных клетей установлены более мощные двигатели отечественного производства.

В СПЦ внедрены первые на ММК неуправляемые кремневые выпрямители, тиристорные преобразователи большой мощности - на 10 тыс. А для питания двигателей прокатных клетей. Разработаны и внедрены на всех станах вязальные машины для увязки пачек металлопроката. На адъюстаже цеха мостовые краны оборудованы кольцевыми захватами для транспортировки пачек металла. Осуществление всей этой программы позволило в три раза превысить проектную мощность всех трех станов СПЦ.

В 1996 стан "300" № 3 выведен из работы как морально устаревший и неэффективный. В 1999 старое оборудование демонтировано, в помещении стана смонтирован новый стан. В июле 1995 приказом генерального директора ОАО "ММК" СПЦ объединен с проволочно-штрипсовым и стал называться сортовым.

Сортопрокатный цех работает в составе среднесортного стана «450» и мелкосортного стана «320» и производит сортовой прокат круглого профиля диаметром от 11 до 110 мм, шестигранного профиля размером от 12 до 75 мм, квадратного профиля размером от 55 до 90 мм и арматурную сталь диаметром от 12 до 28 и 40 мм. Станы были введены в эксплуатацию в 1904 году.

На стане «320» в 1997 году запущен в работу реечный холодильник, что в настоящее время позволяет заводу производить арматурную и сортовую сталь длиной до 11,7 м (по длине вагона).

Сортовой стан 170, 370, 450 «Сортового цеха» ОАО ММК выпускает готовую продукцию высокого качества. Продукция сортовых станов пользуется высоким спросом на рынке. Сортамент выпускаемой продукции очень разнообразный и изменяется в зависимости от заказов и потребностей потребителей. Выпускаемая продукция соответствует всем критериям качества. Простои оборудования и увеличение времени перевалки приводят к большим материальным потерям от не произведённой продукции.

Для снижение времени, требуемого на переход с производства одного сортамента на другой, позволяет увеличить производительность станов. Для ускорения процесса настройки клетей на определённый сортамент итальянской фирмой DANIELI был разработан механизм и алгоритм автоматического позиционирования межвалкового зазора. Данная система автопозиционирования обеспечивает автоматическое выставление межвалкового зазора прокатных клетей стана в соответствии с технологическими картами прокатки, внесёнными в OWS. Помимо введения оператором требуемых величин зазоров на клетях оператор должен ввести точный диаметр валков в каждой клети в OWS. Таким образом, полностью исключить человеческий фактор при настройке зазоров не удалось, так как обслуживающему персоналу необходимо производить точное измерение диаметров валков и внесение этих данных в систему регулирования зазора, в случае неточного измерения диаметра валков в систему расчёта межвалквого зазора вносится ошибка, которая не позволит произвести точную настройку межвалковых зазоров.

Сортовой прокат применяется в различных отраслях промышленности, как в сельском хозяйстве, так и в строительстве. Без применения металлопроката невозможна полноценная работа ряда отраслей. Развитие промышленности и увеличение темпов строительства требует увеличения выпуска металлопроката. Наиболее распространённы следующие изделия сортового проката: балки и железнодорожные рельсы, швеллеры, катанки, различные металлические профили, арматура.

Стандартная длина изделий сортового проката – от 6 до 12 метров.

Также в цехе производится пустотелый прокат круглого и шестигранного сечения с круглым осевым каналом для бурового инструмента и валов погружных электродвигателей(ПЭД). Основные задачи цеха:

Выпуск сортового проката;

Выпуск подката для калибровочного цеха.

Непрерывный сортопрокатный стана предназначен для прокатки мелко- и среднесортового проката следующего сортамента:

Сталь горячекатаная круглая диаметром от 14 до 50 мм; (рис.11.,а)

Сталь горячекатаная арматурная от 8 до 32 мм; (рис.11.,б)

Сталь горячекатаная квадратная со стороной квадрата от 12 до 40 мм; (рис.11.,в)

Сталь прокатная угловая равнополочная, номера профилей от 32 до 63 мм;

Сталь прокатная угловая неравнополочная, номера профилей от 45 до 80 мм;

Полоса стальная шириной от 40 до 90 мм;

Швеллер стальной 50 мм, 65 мм, 80 мм;

Тавр стальной 50 мм, 80мм.

Исходным материалом для сортопрокатного стана является квадратная заготовка (блюм) из спокойных и полуспокойных, низколегированных и легированных марок сталей.

Прутки после прокатки в чистовой линии стана поступают в систему термообработки, где производится термоупрочнение за счёт резкого охлаждения металлопроката подаваемой под давлением водой. Имеются устройства резки проката на мерные длины и автоматизированной упаковки готовой продукции.

а. б.в.

г. д.е.

Рис.11. продукция Сортопрокатного цеха

(рис. 168) рассчитан на производительность 1 млн. т/год. В состав стана входит следующее оборудование. Для приема заготовок установлены стеллажи шлепперного типа. Нагрев заготовок осуществляют в пяти двухзонных методических печах, работающих на газовом топливе, с торцовой задачей и выдачей заготовок и с двусторонним подогревом.

Стан состоит из девяти клетей, расположенных на трех параллельных линиях: на первой линии - пять клетей, на второй - три клети, на третьей - одна чистовая клеть. После IV и перед VII, после V и перед VI, после VIII и перед IX клетями установлены передаточные швеллеры, соответственно предназначенные для перемещения, передачи раската с одной линии прокатки на другую. Перед клетями установлены кантователи. На линии отводящего рольганга имеются пять дисковых пил горячей резки салазкового типа. Для охлаждения металла за пилами установлен двусторонний холодильник цепного типа. У секций холодильника размещены ножницы холодной резки готового металла и роликовые правильные машины консольного типа. Для оформления пачек готовой продукции служат карманы и вязальные машины.

Технологический процесс прокатки профилей осуществляют следующим образом. Подготовленные заготовки после удаления поверхностных дефектов подают с помощью кранов на стеллажи (см. рис. 168), с которых шлепперами или партиями заготовки передают на подводящий печной рольганг. Далее заготовка поступает к нагревательным печам, против которых на линии рольганга установлены подъемные столы, поднимающие партию заготовок на уровень стационарных столов. Эти заготовки сталкивают толкателями на стационарные столы и подают в рабочую зону нагревательной печи.

В зависимости от марки стали придерживаются следующего диапазона температур при нагреве металла, °С:

По мере проталкивания заготовок вдоль печи последние подают на линию печного рольганга и транспортируют на первую линию расположения клетей стана.

В зависимости от схемы прокатки раскат может быть подвергнут обжатию либо в четырех клетях, либо в пяти. Затем его передают на вторую и третью линии прокатки и, таким образом, из последней клети выходит раскат готового профиля определенной длины. Скоростной режим прокатки в зависимости от профиля колеблется в пределах 3,0- 7,35 м/с; температура конца прокатки составляет 850-950 °С. После IX клети раскаты собирают в партию (5-7 раскатов). Если раскат данного профиля должен подвергаться резке на мерные длины с помощью пил горячей резки или поштучно, он подается на центральный рольганг холодильника. Дисковые пилы горячей резки устанавливают на расстоянии, соответствующем необходимой длине реза. Затем раскат партиями определенной длины подают на центральный рольганг холодильника и сдвигают на правую или левую секцию холодильника. Здесь полосы охлаждают и транспортируют к роликовым правильным машинам. После правки полосы сбрасываются в карманы. При наборе пачки соответствующей массы их увязывают с помощью машины. К каждой пачке прикрепляют специальную бирку, на которой указана марка стали, номер плавки, масса пачки, время прокатки и завод-изготовитель.

Резке в горячем состоянии подвергают профили круглой и квадратной сталей больших сечений; в холодном состоянии резка их сопряжена с большими усилиями. Дальнейшие технологические операции выполняют в потоке, как описано ранее.

В 60-х годах были построены линейные станы 650 конструкции ЭЗТМ на Ждановском металлургическом заводе «Азовсталь», Нижнетагильском и Орско-Халиловском металлургическом комбинатах проектной производительностью 750-1200 тыс. т/год; полунепрерывный крупносортный стан 600 на Коммунарском заводе проектной производительностью 1,6 млн. т/год конструкции Ижорского завода и др. Процесс прокатки на станах полностью механизирован: на них предусмотрены поточные линии отделки. Рассмотрим один из установленных крупносортных станов линейного типа.

Крупносортный стан 950/800 (рис. 169) состоит из трех методических нагревательных печей, четырех прокатных клетей, ножниц для обрези раската после первой клети, дисковых пил горячей резки, холодильника, роликовой правильной машины и другого оборудования, установленного для отделки готового профиля. Стан рассчитан на производительность 1,2-1,3 млн. т/год. Скорость выхода полосы из последней чистовой клети равна 5,0-10 м/с.

Перед станом работает блюминг. Поэтому в зависимости от прокатываемого профиля блюмы могут подаваться прямым потоком на стан, если качество поверхности вполне удовлетворяет условиям возможной последующей прокатки и качественным показателям готового профиля.

В случае необходимости осуществляют обработку поверхности блюмов, удаляют дефекты, после чего эти блюмы подают к нагревательным печам.

Используют трехзонные методические печи с нижним подогревом, торцовой задачей и выдачей блюмов, работающие на природном газе, характеризуемом средней теплотой сгорания 36,1 МДж/м 3 . В печи предусмотрены пять регулируемых зон. При данной калорийности топлива и производительности печи 110 т/ч расход топлива составляет 8400 м 3 /ч.
Выдаваемые из печи блюмы транспортируют к первой реверсивной двухвалковой клети с диаметром валков 950 мм. В этой клети, являющейся по существу малым блюмингом, блюм прокатывают за пять-семь проходов в раскат определенных размеров и сечения. Далее на линии рольганга установлены ножницы с усилием резания 5 мн, которые обрезают передний и задний концы раската, а при необходимости режут раскат после первой клети на мерные длины. После первой клети раскат задают последовательно в первую черновую трехвалковую клеть, где выполняют 3-5 проходов; затем во вторую черновую трехвалковую клеть, где проводят три прохода, после этого раскат задают в чистовую двухвалковую нереверсивную клеть с диаметром валков 850 мм. В этой клети осуществляют только один проход, назначение которого состоит в окончательном оформлении профиля.

Раскат готового профиля подают к дисковым пилам горячей резки, где разрезают на мерные длины и транспортируют далее к холодильникам. На этом стане применяют односторонние холодильники цепного типа. После охлаждения готового профиля его подвергают правке на правильной машине, у которой вместо роликов установлены валки с двумя опорами. Правленый профиль поступает на специальные стеллажи, с которых его снимают, укладывают в пакеты, взвешивают и складируют.

Если в потоке требуется выполнить термообработку готового профиля, его подают в специальные термические печи, установленные в общей технологической цепи расположения оборудования.

Полунепрерывный крупносортный стан 600 (рис. 170) является самым производительным в мире. Семнадцать рабочих клетей - двухвалковых с горизонтальными и вертикальными валками диаметром 850, 730 и 580 мм - расположены в трех параллельных линиях, что способствует хорошей маневренности, технологичности при прокатке и сокращению простоев стана. В первой линии стана расположены две непрерывные группы: первая из пяти рабочих клетей и вторая из трех. Остальные рабочие клети расположены последовательно.

Особенностью стана является применение рабочих клетей с вертикальными валками, приводимыми от четырех вертикально расположенных электродвигателей мощностью 300 кВт с частотой вращения 12,5-16,7 с -1 . Разработанная схема привода обеспечивает передачу мощности электродвигателей к каждому валку. Это способствует улучшению эксплуатационных качеств и уменьшению габаритов и массы рабочей клети.

Чистовая рабочая клеть 580 с горизонтальными валками имеет станины открытого типа, но с жесткими клиновыми соединениями стоек и крышки, обеспечивающими жесткость, близкую к жесткости станин закрытого типа. Рабочие валки вращаются в радиально-упорных подшипниках жидкостного трения. Уравновешивание верхнего горизонтального валка осуществляется пружинами, вмонтированными в подушки нижнего валка. Нажимной механизм верхнего валка с приводом от электродвигателя постоянного тока создает усилие на нажимные винты, рассчитанное на поджатие валка в процессе прокатки, и поддерживает скорость перемещения винтов, равную 0,8 мм/с. Для установки нижнего валка применено нажимное устройство с ручным приводом.

Для кантовки раската профиля установлен универсальный кантователь с кантующей втулкой, позволяющий осуществлять поворот раската на любой угол в пределах 90° как без смещения, так и со смещением его по ширине рольганга.

Новая система резки, состоящая из 10 дисковых пил, позволяет совместить во времени транспортирование и резку, в результате чего стала возможной резка по одному раскату длиной 96 м при ритме резки, равном 12 с.

На крупносортном стане 600 предусмотрены три отдельных участка: доотделки сортового проката на правильном прессе и пиле холодной резки; отделки рельсов; отделки круглого проката. Этот стан представляет собой сочетание двух станов: заготовочного и сортового. Это объясняется тем, что на металлургическом заводе, где этот стан установлен, блюминг не имеет непрерывного заготовочного стана. Прокатывать слитки в заготовку (блюмы) только на блюминге крайне нецелесообразно, тем более в условиях, когда блюминг должен прокатывать еще и слябы. Поэтому для получения необходимой заготовки заготовочный стан установлен перед сортовым и, таким образом, в рассматриваемом сочетании оба они представляют собой единую систему, а в целом - цех.

Заготовочный стан, состоящий из шести клетей, имеет отдельно установленную первую клеть, а остальные пять клетей составляют непрерывную группу. Такое расположение первой клети обеспечивает свободный выход раската и его кантовку перед задачей в последующую непрерывную пятиклетьевую группу заготовочного стана. Верхняя горизонтальная грань переходит в боковую вертикальную и, таким образом, в процессе прокатки от нее свободно отделяется окалина.

Дальнейшая прокатка на сортовом стане заготовки необходимых размеров, полученной после заготовочного стана, требует повышения температуры. Для этой цели установлена проходная подогревательная печь длиной 107 м. После подогревательной печи расположена клеть с горизонтальным расположением валков. Это решение связано со следующими технологическими соображениями. В сортамент стана входит много фасонных профилей, прокат которых требует разрезной заготовки (двутавровых балок, швеллеров, рельсов и др.). Разрезную заготовку на заготовочном стане получить нельзя, поскольку он предназначен только для уменьшения сечения заготовки, поступающей с блюминга. Более того, для широкого сортамента фасонных профилей требуется и несколько размеров разрезных заготовок. Вот почему технологически необходимо отделение первой клети: в ней получают разрезную заготовку при свободном уширении или в калибрах. В данном случае важно, чтобы эта заготовка имела максимальные требуемые размеры; это и. обеспечивается первой клетью.

Далее установлена трехклетьевая непрерывная группа; первая клеть с вертикальным расположением валков обеспечивает максимальную технологичность стана в целом. При получении разрезной заготовки любой ширины, выходящей из первой клети, необходимая ширина обеспечивается боковым обжатием вертикальными валками; создается- известная универсальность стана. Расположение клетей на трех параллельных линиях с распределением клетей на каждой линии и соединением линии шлепперами позволяет рационально использовать основное оборудование.

В состав крупносортного стана 600 входит уникальное оборудование по отделке готовой продукции с учетом всего прокатываемого сортамента. Рассмотренный стан с линейным расположением клетей является одним из группы станов такого типа, в том числе и специализированных.

(рис. 171) конструкции ВНИИметмаша, ЭЗТМ и УЗТМ проектной производительностью 1,5 млн. т/год установлен на Западно-Сибирском металлургическом заводе. По составу оборудования, расположению клетей и технологическому процессу данный стан является единственным в мировой практике. Используют исходную заготовку’ квадратного и прямоугольного сечений размером 150×150; 135×200, 150×200; 160×270 мм; длина заготовки массой 0,7-4,7 т находится в пределах 4-12 м.

На стане установлены две нагревательные печи. Черновые клети образуют три группы, по три клети в каждой, из которых крайние с горизонтальным расположением валков, а средняя (комбинированная) может работать с установкой валков как в горизонтальном, так и в вертикальном положении. Перед первой трехклетьевой непрерывной группой установлены ножницы для резки заготовки на определенную длину. Усилие резания ножниц составляет 400 т. Перед каждой трехклетьевой непрерывной черновой группой предусмотрены кантователи.

Чистовая непрерывная группа состоит из семи клетей. Клети здесь также различны по своему конструктивному исполнению и назначению соответственно расположению валков: I, IV и VI - комбинированные (К), остальные клети с горизонтальным расположением валков и универсальные (Г, У). В них осуществляют обжатие полок двутавровых балок и швеллеров с обеспечением параллельности граней. Перед чистовой группой клетей установлены летучие ножницы с усилием резания 1,30 МН после чистовой группы - с усилием резания 0,63 МН.

Скорость прокатки на стане равна 4-12 м/с; средняя производительность в зависимости от профиля составляет 180-300 т/ч.

Для охлаждения раскатов готового профиля установлен двусторонний холодильник, при этом каждая секция (сторона) холодильника может работать самостоятельно. С каждой стороны холодильника находятся по две линии отводящих рольгангов, на каждой из них установлено по два однотипных агрегата: две роликовые правильные машины (одна в работе, другая в резерве), двое ножниц холодной резки (одни в работе, другие в резерве). Для дополнительной обработки готового профиля служат ножницы холодной резки, собирательные карманы, решетки, машины для увязки пакетов и другое вспомогательное оборудование.

Рассмотрим работу оборудования крупносортного стана 450 по ходу технологического процесса прокатки. Заготовка на стан может подаваться в холодном состоянии или предварительно подогретой в печах до 300-800 °С. Затем она передается через холодильник шлепперами к методическим нагревательным печам. Нагрев металла осуществляют в трехзонных методических печах, работающих на газовом топливе с торцовой задачей и выдачей заготовок. Подина снабжена шагающими балками. Печь может загружаться в два ряда (при длине заготовки от 4 до 6 м) и в один (при длине заготовки свыше 6 м). Садка печи при расположении заготовок на подине с шагом 400 мм составляет примерно 68 заготовок массой 320 т. Нагретую заготовку выдают из печи с помощью машины, укладывают на подпечной рольганг и транспортируют к первой непрерывной группе черновых клетей.

Если обнаруживается брак переднего или заднего концов заготовки, возникает необходимость в порезке ее на части, при этом включаются в работу ножницы.

В черновых непрерывных группах клетей комбинированные клети могут работать и при горизонтальном расположении валков. В чистовой группе универсальные клети включаются в работу при прокатке фасонных профилей; при прокатке других профилей они могут работать как обычные клети с горизонтальным расположением валков.

Раскат, выходящий из чистовой клети, подвергают резке на мерную длину соответственно рациональному раскрою ножницами, установленными за последней чистовой клетью.

Раскаты поступают на двусторонний холодильник длиной 120 м с регулируемым шагом перекладывания охлаждаемых полос и устройством, обеспечивающим выдачу на любой из двух отводящих рольгангов одновременно по две полосы с заданными расстояниями между ними, что позволяет разделить единый до холодильника поток металла на четыре параллельные потока отделки готового проката. После охлаждения на холодильнике раскаты проходят технологические операции: правку, резку на мерные длины, пакетирование, увязку пакетов, взвешивание и складирование.

Установленные восемь правильных машин для правки фасонных и круглых профилей работают в режиме запуска: входная скорость 1,4 м/с, скорость правки регулируется в пределах 2-6 м/с. Четверо ножниц холодной резки с усилием резания 6,30 МПа при длине ножа 1000 мм и его ходе 240 мм рассчитаны на 360 резов в 1 ч при нормальном цикле между резами 10 с.

В отделочном оборудовании в потоке предусмотрены два инспекторских стеллажа для полосы длиной до 25 м и два - для полос малой длины. Эти стеллажи предназначены для дополнительного осмотра отдельных полос, на которых заметны признаки брака. Установлено восемь пакетирующих устройств, в числе которых две секции длиной по 12 м, рассчитанные на полосы длиной 6-12-24 м. Диаметр пакета равен 250-500 мм. Для увязки пакетов установлены 32 пакетовязальные машины; взвешивание осуществляют на 16 весах, рассчитанных на полосы длиной 12-24 и 6-12 м. Цена деления на весах 10 кг; цикл взвешивания 10 с.

Кроме того, стан обслуживают установки для продольной правки отдельных полос и для правки и порезки профилей больших сечений с точностью правки 1 мм/м. Работа оборудования и выполнение технологических операций максимально автоматизированы, что исключает применение ручного труда, стабилизирует ритм работы всего стана.

Прокатный стан

Рис.2

I - склад заготовок; II - отделение нагревательных печей; III - становый пролет; IV - скрапной пролет; V - машинный зал; VI - склад готовой продукции;

1 - нагревательные печи; 2 - ножницы; 3 - черновая группа клетей;

4 - летучие аварийные ножницы; 5 - чистовая группа клетей; 6 - летучие ножницы; 7 - холодильник; 8 - участок отделки

В зависимости от назначения прокатные станы можно разделить на две группы:

1) станы для производства полупродукта;

2) станы для производства готового проката. К первой группе относят блюминги и непрерывные заготовочные станы, поставляющие полупродукт для производства сортовой стали, а также блюминги и слябинги, поставляющие полупродукт для производства листовой стали. Блюминги и слябинги -- крупные обжимные станы с валками диаметром 800-1500 мм. Основным направлением в развитии этих станов является увеличение производительности в первую очередь за счет увеличения массы слитков, которая при прокатке слябов достигает 50т. Развитие блюмингов и слябингов сопровождалось также увеличением сечения выпускаемого полупродукта, увеличением мощности главных двигателей станов, механизацией и автоматизацией вспомогательных операций. Наибольшее распространение получили одноклетевые реверсивные блюминги и слябинги с валками диаметром 1150-1300 мм.

Современным заготовочным станом является непрерывный стан, устанавливаемый за блюмингом. Ранее 12 клетей непрерывного заготовочного стана устанавливали в две группы по шесть клетей в каждой (рис. 6). Основными изменениями в технологии и оборудовании этих станов в последнее время являются отказ от кантовки полосы и увеличение размеров исходных блюмов и конечных заготовок. В связи с этим характерными особенностями современных непрерывных заготовочных станов являются чередование клетей с горизонтальными и вертикальными палками и индивидуальный привод валков каждой клети с регулированием числа оборотов. Последнее обеспечивает регулирование скорости прокатки, упрощает настройку и калибровку валков. С целью увеличения поперечного сечения блюмов, поступающих на стаи, современный непрерывный заготовочный стан состоит из 14 клетей, причем первая группа состоит из восьми, а вторая группа из шести клетей. Увеличение размеров исходных блюмов и конечных заготовок требует установки станов с валками большего диаметра и двигателями с большей суммарной мощностью.

В цехе холодной прокатки электротехнических сталей (рис. 3) чередование пролетов предусмотрено в такой последовательности: пролет травильного отделения без повышенных тепловыделений, пролет непрерывных агрегатов отжига, пролет прокатного отделения, машинные залы, пролет непрерывных агрегатов отжига и колпаковых печей, пролет отделочного отделения. Внутренние дворы этих зданий располагают либо параллельно, либо под углом 0-45 0 к направлению господствующих ветров с ориентированием открытой части двора к наветренной стороне. Для обеспечения нормальной работы аэрационного фонаря продольная ось последнего должна составлять с направлением господствующего ветра угол 60-90°. Основные источники тепловыделения располагают непосредственно под фонарем. Нагревательные устройства и печи для термической обработки металла размещают на таких расстояниях, чтобы тепловые потоки от них не перекрещались.

Рис 3.

I - травильное отделение; II - отделение агрегатов непрерывного отжига; III - отделение холодной прокатки; IV - отделение колпакопых отжигательных печей; V - отделение отделки; 1 - бойлерная; 2 - конвейер горячекатаных рулонов; 3 - склад горячекатаных рулонов; 4 - непрерывные травильные агрегаты; 5 - установка для подогрева маточных растворов; 6 - агрегат поперечной резки; 7, 9, 10, 20, 23 - стеллажи для установки рулонов; 8 - передаточная тележка; 9 - вальцешлифовальная мастерская; 12 - агрегаты продольной резки; 13 - реверсивный стан кварто; 14 - непрерывный пятиклетевой стан; 15 - отделение для приготовления покрытия; 16 - агрегаты защитного покрытия; 17 - электропечи OKB-4006; 18 - ремонтно-механическая мастерская; 19 - машинный зал №1; 21,22 - мастерская ревизии подшипников качения и жидкостного трения; 24,25 - передаточные конвейеры; 26 - электропечи ОКБ-4017; 27 - чистильно-моечные агрегаты; 28 - правильная машина; 29 - гильотинные ножницы; 31 - место для упаковки пачек; 32 - погрузочная рампа; 33 - склад готовой продукции; 34 - непрерывные агрегаты отжига и отпуска полос; 35 -двадцативалковый стан.