Министерство образования и науки Российской Федерации

федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Самарский государственный аэрокосмический университет имени академика С.П. Королева

(национальный исследовательский университет)»

Факультет летательных аппаратов

Кафедра производства летательных аппаратов

и управления качеством в машиностроении

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовой работе

Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов (FMEA)

Самара 2013

ЗАДАНИЕ

Изучить метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов - FMEA.

РЕФЕРАТ

Пояснительная записка: 27 с, 5 рисунков, 6 таблиц, 5 источников.АНАЛИЗ, ДЕФЕКТ, ПРИЧИНЫ ОТКАЗОВ, ПОСЛЕДСТВИЯ ОТКАЗОВ, ПРИОРИТЕТНОЕ ЧИСЛО РИСКА, ЗНАЧИМОСТЬ ПОТЕНЦИАЛЬНОГО ОТКАЗА, ВЕРОЯТНОСТИ ВОЗНИКНОВЕНИЯ ДЕФЕКТА, ВЕРОЯТНОСТИ ОБНАРУЖЕНИЯ ДЕФЕКТА.

Объектом исследования является - метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов - FMEA.

Целью данной курсовой работы - рассмотрение сути данной методологии, процедуры и условий эффективного применения метода FMEA, его видов, анализ потенциальных отказов.

В курсовой работе изучены виды, цели и этапы проведения FMEA, рассмотрены условия эффективного применения метода FMEA, рассмотрено использование данной методологии на примерах.

ВВЕДЕНИЕ

Основные понятия и принципы FMEA

2 Этапы проведения FMEA - анализа

Пример практического применения FМЕА - методологии

1 Применения FМЕА - методологии для улучшения процесса градуировки электронных весов

2.2 Применение FMEA-методологии для оценки рисков инвестиционных проектов

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

анализ представляет собой технологию анализа возможности возникновения дефектов и их влияния на потребителя. FMEA-анализ проводится для разрабатываемых продуктов и процессов с целью снижения риска потребителя от потенциальных дефектов.

На сегодняшний день большую актуальность приобретает внедрение комплексной FMEA-методологии. Главная особенность методологии просматривается уже на начальном этапе выполнения FMEA при разделении объекта анализа на составляющие элементы. Данная процедура является очень важной и проводится с целью устранения излишней сложности объекта анализа и выявления причинно-следственной связи возможных отказов с входящими элементами. Вторая особенность заключается в соподчинённости и последовательности выполнения различных видов FMEA. Все виды FMEA связаны и зависят один от другого.

Данный вид функционального анализа используется как в комбинации с функционально-стоимостным и функционально-физическим анализом, так и самостоятельно. Он позволяет снизить затраты и уменьшить риск возникновения дефектов, позволяет выявить именно те дефекты, которые обуславливают наибольший риск потребителя, определить их потенциальные причины и выработать корректирующие действия по их устранению еще до того, как эти дефекты проявятся и, таким образом, предупредить затраты на их исправление.

1. Основные понятия и принципы FMEA

1 Цели, задачи и виды анализа FMEA

(Failure Mode and Effects Analysis) - анализ видов и последствий отказов. FMEA - это методология проведения анализа и выявления наиболее критических шагов с целью управления качеством продукции. Это не единственное определение FMEA. Согласно стандарту MIL-STD-1629 «Procedures for Performing a Failure Mode, Effectsand Criticality Analysis», FMEA - это процедура, с помощью которой проводится анализ всех возможных ошибок системы и определение результатов или эффектов с целью классификации всех ошибок относительно их критичности для работы системы.(Failure Mode and Effects Analysis) - систематизированная совокупность мероприятий, позволяющих:

1 выявить потенциальные дефекты и варианты отказов, которые могут возникнуть при применении продукции или функционировании процесса;

2 определить основные причины их появления и возможные последствия;

выработать действия по устранению этих причин или предотвращению возможных последствий.

Цель метода - повысить качество и обеспечить устойчивое, эффективное производство конкурентоспособной продукции и процессов за счет предотвращения появления дефектов (отказов) или уменьшения негативных последствий от них.

План действий.

1 Распознавание и оценка потенциальных дефектов и (или) отказов продукции или процесса и их последствий.

2 Определение действий по устранению или уменьшению вероятности возникновения потенциальных дефектов и (или) отказов.

Документирование всех этих мероприятий.

Существует три основных вида FMEA, определяемых по объекту анализа:- анализ технической системы. Направлен на выявление проблем в основных функциях системы;- анализ конструкции. Направлен на выявление проблем в компонентах и подсистемах изделия;- анализ процесса. Направлен на выявление проблем в процессах производства, сборки, монтажа и обслуживания изделия.

Они могут применяться каждый по отдельности, либо во взаимосвязи друг с другом. Если выполняются все три вида FMEA - анализа, то их взаимосвязь может быть представлена следующим образом на рисунке 1:

Рисунок 1 - Взаимосвязь видов FMEA - анализа

Основное применение FMEA - анализа связано с улучшением конструкции изделия (характеристик услуги) и процессов по его изготовлению и эксплуатации (предоставлению услуги). Анализ может применяться как по отношению к вновь создаваемым изделиям (услугам) и процессам, так и по отношению к уже существующим.- анализ выполняется когда разрабатывается новое изделие, процесс, услуга, или проводится их модернизация; когда находится новое применение для существующего изделия, процесса или услуги; когда разрабатывается план контроля нового или измененного процесса. Также, FMEA может проводиться с целью планового улучшения существующих процессов, изделия или услуги, или исследования возникающих несоответствий.

Объектами и, соответственно, видами FMEA-анализа могут быть:

Конструкция изделия (FMEA-анализ конструкции). Цель анализа - выявление потенциальных дефектов изделия и внесение изменений в конструкцию изделия, которые бы позволили снизить такой риск.

Процесс производства продукции (FMEA-анализ процесса производства). Цель анализа - обеспечение выполнения всех требований по качеству процесса производства и сборки путем внесения изменений в план процесса для технологических процессов с повышенным риском.

Бизнес-процессы (FMEA-анализ бизнес-процессов). Цель анализа - обеспечение качества выполнения запланированного бизнес-процесса.

Процесс эксплуатации изделия (FMEA-анализ процесса эксплуатации). Цель анализа - формирование требований к условиям эксплуатации, обеспечивающим безопасность и удовлетворенность потребителя.

В случаях, когда разрабатываемый технический объект предполагает сначала разработку конструкции этого объекта, а затем разработку процессов его производства, метод FMEA может быть разделен на два этапа: этап отработки конструкции (DFMEA или FMEA конструкции) и этап отработки производственного процесса (PFMEA или FMEA процесса).анализ процесса производства обычно производится у изготовителя ответственными службами планирования производства, обеспечения качества или производства с участием соответствующих специализированных отделов изготовителя и, при необходимости, потребителя. Проведение FMEA-анализа процесса производства начинается на стадии технической подготовки производства и заканчивается своевременно до монтажа производственного оборудования. Целью FMEA-анализа процесса производства является обеспечение выполнения всех требований по качеству процесса производства и сборки путем внесения изменений в план процесса для технологических действий с повышенным риском.анализ бизнес-процессов обычно производится в подразделениях, выполняющих данный бизнес-процесс. В проведении анализа, кроме представителей этих подразделений, обычно принимают участие представители службы обеспечения качества, представители подразделений, являющихся внутренними потребителями результатов бизнес-процесса и подразделений, участвующих в выполнении этапов бизнес-процесса. Целью этого вида анализа является обеспечение качества выполнения запланированного бизнес-процесса. Выявленные в ходе анализа потенциальные причины дефектов и несоответствий позволят определить причину неустойчивости системы. Выработанные корректирующие мероприятия должны обязательно предусматривать внедрение статистических методов, в первую очередь для тех операций, где выявлен повышенный риск.

1.2 Этапы проведения FMEA - анализа

Анализ выполняется в следующем порядке:

Выбирается объект анализа. Если объектом анализа является часть составного объекта, то необходимо точно определить ее границы. Например, если проводится анализ части процесса, то для этой части необходимо установить начальное событие и завершающее событие.

Определяются варианты применения анализа. FMEA может являться частью комплексного анализа, при котором применяются различные методы. В этом случае FMEA должен согласовываться с анализом системы в целом. Основные варианты могут включать:

анализ сверху-вниз. В этом случае объект анализа разбивается на части и FMEA начинают проводить с наиболее крупных частей.

анализ снизу-вверх. Анализ начинают с наиболее мелких элементов, последовательно переходя к элементам более высокого уровня.

анализ компонентов. FMEA выполняют для физических элементов системы.

анализ функций. В этом случае выполняют анализ функций и операций объекта. Рассмотрение функций осуществляется с точки зрения потребителя (удобство и безопасность выполнения), а не конструктора или изготовителя.

Определяются границы, в пределах которых необходимо рассматривать несоответствия. Границами могут являться - период времени, тип потребителя, география применения, определенные действия и т.п. Например, несоответствия, выявляемые только при окончательном контроле и тестировании.

Разрабатывается подходящая таблица для регистрации информации. Она может изменяться в зависимости от учитываемых факторов. Наиболее часто применяется таблица следующего вида (рисунок 2).

Рисунок 2 - Таблица для регистрации информации

Определяются элементы, в которых возможно возникновение несоответствий (отказы). Элементы могут включать в себя различные компоненты, сборки, комбинации составных частей и пр. Если список элементов становится слишком большим и неуправляемым необходимо сократить границы FMEA.

В том случае если потенциальные отказы связаны с критическими характеристиками, дополнительно, при проведении FMEA, необходимо проводить анализ критичности отказов. Критические характеристики это нормативы или показатели, которые отражают безопасность или соответствие нормативным требованиям и нуждаются в особом контроле.

Для каждого элемента, выделенного на шаге 5, составляется список наиболее значимых видов отказов. Эту операцию можно упростить, если применять стандартный список отказов для рассматриваемых элементов. Если проводится анализ критичности отказов, то необходимо определить вероятность появления отказа для каждого из элементов. Когда определены все возможные виды отказов для элемента, тогда суммарная вероятность их возникновения должна составлять 100%.

Для каждого вида отказа, выявленного на шаге 6, определяются все возможные последствия, которые могут проявиться. Эту операцию можно упростить, если применять стандартный список последствий. Если проводится анализ критичности отказов, то необходимо определить вероятность возникновения каждого последствия. Когда определены все возможные последствия, вероятность их возникновения суммарно должна составлять 100% для каждого элемента.

Определяется рейтинг тяжести последствий для потребителя (S) - Severity. Рейтинг тяжести последствий обычно определяется по шкале от 1 до 10, где 1 означает незначительные последствия, а 10 катастрофические последствия. Если вид отказа имеет более одного последствия, то в FMEA таблицу вносится только наиболее тяжелое последствие для этого вида отказа.

Для каждого вида отказа определяются все потенциальные причины. Для этого может применяться причинно-следственная диаграмма Исикавы. Все потенциальные причины для каждого вида отказов заносятся в таблицу FMEA.

Для каждой причины определяются существующие методы контроля, которые применяются в данный момент, чтобы отказы не оказали влияния на потребителя. Эти методы должны предотвращать возникновение причин, снижать вероятность того, что произойдет отказ или обнаруживать отказ после проявления причины, но до того как причина оказала влияние на потребителя.

Для каждого метода контроля определяется рейтинг обнаружения (D) - Detection. Рейтинг обнаружения обычно оценивается по шкале от 1 до 10, где 1 означает, что метод контроля абсолютно точно обнаружит проблему, а 10 - не сможет обнаружить проблему (или контроля вообще не существует). Рейтинг обнаружения заносится в таблицу FMEA.

Рассчитывается приоритетное число риска (риск потребителя - RPN)/(ПЧР) которое равно произведению S * O * D. Это число позволяет ранжировать потенциальные отказы по значимости. Произведение этих трех факторов представляет собой приоритетное число риска (ПЧР), т. е. количественную оценку отказа с точки зрения его значимости по последствиям, вероятности возникновения и вероятности обнаружения. Для отказов (несоответствий, дефектов, пороков), имеющих несколько причин, определяют соответственно несколько ПЧР. Каждое ПЧР может иметь значения от 1 до 1000. Для ПЧР риска должна быть заранее установлена критическая граница (ПЧРгр), например, в пределах от 100 до 125. Если какие-то значения ПЧР превышают установленное значение ПЧРгр. значит, именно для них следует вести доработку производственного процесса.

Определяются рекомендуемые действия, которые могут включать изменение проекта или процесса для снижения тяжести последствий или вероятности возникновения отказов. Также могут предприниматься дополнительные меры контроля, чтобы увеличить вероятность обнаружения отказов.

Результаты анализа заносятся в специальную таблицу, представленную на рисунке 3.

Рисунок 3 - Схема FMEA-анализа

Результаты анализа заносятся в специальную таблицу. Выявленные "узкие места" подвергаются изменениям, то есть разрабатываются корректирующие мероприятия.

Часто разработанные мероприятия заносятся в последующую графу таблицы FMEA-анализа. Затем пересчитывается потенциальный риск после проведения корректировочных мероприятий. Если не удалось его снизить до приемлемых приделов, разрабатываются дополнительные корректирующие мероприятия и повторяются предыдущие шаги.

По результатам анализа для разработанных корректирующих мероприятий составляется план их внедрения. Для этого определяется:

в какой временной последовательности следует внедрять эти мероприятия и сколько времени потребуется на проведение каждого мероприятия, через сколько времени после начала его проведения проявится запланированный эффект;

кто будет отвечать за проведение каждого из этих мероприятий и кто будет конкретным его исполнителем;

где (в каком структурном подразделении) мероприятия должны быть проведены;

из какого источника будет производиться финансирование проведения мероприятия.прекрасно вписывается в набор средств обеспечения качества продукции и создания конкурентных преимуществ, которыми должно обладать каждое предприятие.

В таблице 1 приведены значения значимости потенциального отказа (S), вероятности возникновения дефекта (О), вероятности обнаружения дефекта (D).

Таблица 1 - Квалиметрические шкалы значимости потенциального отказа (S), вероятности возникновения дефекта (О), вероятности обнаружения дефекта (D)

1 - очень низкая (почти нет проблем)	1 - очень низкая	1 - почти наверняка дефект будет обнаружен
2 - низкая (проблемы решаются работником)	2 - низкая	2- очень хорошее обнаружение
3 - не очень серьезная	3 - не очень низкая	3 - хорошее
4 - ниже средней	4 - ниже средней	4 - умеренно хорошее
5 - средняя	5 - средняя	5 - умеренное
6 - выше средней	6 - выше средней	6 - слабое
7 - довольно высокая	7 - близка к высокой	7 - очень слабое
8 - высокая	8 - высокая	8 - плохое
9 - очень высокая	9 - очень высокая	9 - очень плохое
10 - катастрофическая (опасность для людей)	10 - 100%-ная	10 - почти невозможно обнаружить

2. Пример практического применения FМЕА - методологии

1 Применения FМЕА - методологии для улучшения процесса градуировки электронных весов

Рассмотрим пример практического применения FМЕА - методологии для улучшения процесса градуировки электронных весов, который по результатам анализа деятельности Тулиновского приборостроительного завода (ОАО «ТВЕС») был определен высшим руководством как критический (дефектоносный).

Процесс градуировки весов на ОАО «ТВЕС» осуществляется с использованием имеющегося на предприятии универсального стенда нагружения, который состоит из основного и подвижного каркасов. Последний оснащен левой и правой гребенками, на которые навешиваются гири в необходимой последовательности.

Алгоритм процесса градуировки весов представлен на рисунке 4. После транспортировки весов с предыдущего участка производства их помещают на столешницу стенда и по уровню устанавливают в горизонтальное положение. Затем посредством нажатия соответствующей клавиши на клавиатуре весы переводят в режим градуировки, и при этом на табло жидкокристаллического индикатора (ЖКИ) выводится значение веса, которым необходимо нагрузить платформу весов. После включения привода электродвигателя набор гирь, находящийся на гребенках подвижного каркаса, начинает движение вниз. При этом нижние гири, снимаясь с «крючков» гребенок, ложатся на платформу весов. Разместив требуемое количество грузов на платформе, микропроцессор весов проводит измерение частоты вибрационно-частотного датчика для данной реперной точки и после фиксирования успокоения записывает значение частоты в постоянное запоминающее устройство (ПЗУ). При переходе к очередному шагу градуировки последующая гиря ложится на предыдущую и т. д. Зарегистрировав данные для предыдущей реперной точки, весы запрашивают данные следующей, и процесс нагружения платформы повторяется. Работой стенда управляет оператор, включая и выключая электродвигатель. При этом трудность состоит в том, что оператор вынужден визуально контролировать полноту опускания очередной гари на платформу весов. В результате нередки случаи, когда платформа весов бывает недогружена (из-за неполного опускания гири) или перегружена (вследствие воздействия гари, которая должна быть бы быть опущена на платформу весов при нагружении в следующей реперной точке).

потенциальный дефект последствие анализ

Рисунок 4 - Поточная диаграмма процесса градуировки электронных весов

После подробного изучения сложившейся ситуации команда, занимающаяся анализом форм и последствий отказов (FМЕА-команда), выделила в рассматриваемом процессе четыре подпроцесса, корректность выполнения которых наиболее сильно влияет на качество процесса градуировки в целом:

транспортировка и установка весов на столешницу стенда;

контроль установки весов по уровню;

нагружение платформы весов в реперных точках;

регистрация частотных сигналов датчика.

Анализ этих подпроцессов выявил возможные формы отказов:

повреждение весов в результате падения;

весы не выверены по уровню;

несоответствие веса нагружения реперной точке;

выход из строя стенда;

потеря вносимой в ПЗУ весов информации.

На следующем этапе работы члены FМЕА-команды для каждого подпроцесса:

количественно оценили узкие места рассматриваемых подпроцессов и вычислили ПЧР возможных отказов.

Остановимся подробнее на количественной оценке факторов S, О и D. Оценка указанных факторов была произведена по квалиметрическим шкалам, представленным в таблице 1.

Наибольший практический интерес представляет количественная оценка фактора S - значимости потенциального отказа. По итогам проведенного анализа члены FМЕА-команды для каждого проявления отказа, указанного в таблице 1, назначили данному фактору следующие значения:

«2» - он не влечет тяжелых последствий;

«4» - последствием отказа является необходимость повторной градуировки весов;

«6» - присутствует опасность не только повторной градуировки, но и появления новых скрытых отказов;

«8» - отказ ведет к переделке (ремонту) весов, т. е. к увеличению бесполезных («непроизводительных») расходов;

«9» - высокая степень серьезности последствий (при использовании изношенных гирь процесс градуировки становится невозможным);

«10» - травматизм персонала является возможным последствием в случае проявления отказа.

Результаты работы членов FМЕА-команды при назначении числовых значений факторов О - вероятности возникновения дефекта, D - вероятности обнаружения дефекта, а также вычисленные значения ПЧР возможных отказов приведены в таблице 2.

На последнем этапе проводимого FМЕА-анализа были разработаны рекомендации о том, что следует сделать для предотвращения тяжелых последствий при наиболее рискованных случаях:

провести дополнительное обучение персонала;

внедрить роликовый конвейер для транспортировки весов;

доработать конструкцию столешницы и тем самым упростить процесс установки весов в горизонтальное положение по уровню;

разработать и внедрить автоматизированную систему контроля и управления (АСКиУ) стенда, которая с помощью частотного датчика весов будет контролировать полноту опускания гири на платформу весов и управлять процессом градуировки весов;

предусмотреть более частое проведение работ по калибровке используемых гирь;

составить график более частого технического обслуживания, ввести контроль выполнения планово-предупредительных работ;

внедрить блок бесперебойного питания стенда, чтобы исключить возможный сбой в подаче электроэнергии.

Таблица 2 - Результаты работы FMEA - команды

.2 Применение FMEA-методологии для качественной оценки рисков инвестиционных проектов малого и среднего предпринимательства

Комплексный подход к проведению FMEA-анализа предлагается адаптировать для проведения качественного анализа рисков инвестиционного проекта. Возможность применения и адаптации методики FMEA обуславливается тем, что способ представления результатов комплексного анализа соответствует целям и способу представления результатов проведения качественного анализа рисков инвестиционного проекта. В ходе проведения FMEA-анализа идентифицируются возможные виды дефектов, производится определение и описание причин и последствий их возникновения, а также предлагаются мероприятия по минимизации или устранению потерь от проявления выделенных дефектов. Согласно предлагаемому алгоритму работ, анализ будет складываться из следующих этапов, представленных на рисунке 5.

Рисунок 5 - Блок-схема проведения качественной оценки рисков инвестиционного проекта

Ознакомление с предложенными проектами. Председатель представляет для ознакомления членам конкурсной комиссии комплекты документов по предложенным проектам.

Проведение количественной оценки рисков бизнес проектов.

Определение видов потенциальных рисков способных оказать влияние на реализацию и конечный результат бизнес-планов, выбранных на предыдущем этапе работы, выделение их последствий и причин.

Для всех описанных видов потенциальных дефектов определяют их последствия на основе опыта и знаний членов конкурсной комиссии. Для каждого последствия дефекта экспертно определяют балл значимости S при помощи таблицы 3 баллов значимости. Балл значимости изменяется от 1 (для наименее значимых рисков) до 10 (для наиболее значимых рисков).

Последствие	Критерии значимости последствия
	Очень высокий ранг значимости, когда данный вид потенциального риска ведет к невыполнению бизнес-плана
	Весьма высокий ранг значимости, когда данный вид потенциального риска ухудшает экономическую эффективность бизнес проекта и потенциально может являться причиной его срыва
Очень важное	Высокий ранг значимости потенциального риска, который оказывает существенное влияние на несколько экономических показателей эффективности бизнес-плана
	Средний ранг значимости, когда эффективность бизнес-плана снижается ввиду ухудшения одного или нескольких из показателей его эффективности, что может затруднить его реализацию
Умеренное	Умеренный ранг значимости, когда эффективность бизнес-плана снижается за счет ухудшения его экономических показателей без снижения вероятности его выполнения
	Бизнес-план выполним, но за счет наступления последствий потенциального риска возможно значительно снижение его результативности
Очень слабое	Бизнес-план выполним, но за счет наступления последствий потенциального риска возможно умеренное снижение его результативности
Незначительное	Бизнес-план выполним, но за счет наступления последствий потенциального риска возможно незначительное снижение его результативности
Очень незначительное	Бизнес-план выполним, но за счет наступления последствий потенциального риска возможно колебание некоторых показателей его эффективности
Отсутствует	Нет последствия

5 Для каждого выявленного риска определяют балл воздействия D на ход процесса реализации бизнес-плана при помощи специальной таблицы. Балл воздействия изменяется от 1 (для рисков, не оказывающих влияние на проект) до 10 (для рисков, реализация которых провалит бизнес-план). Рекомендуемая шкала баллов воздействия, представлена в таблице 4.

Воздействие	Последствия воздействия
Абсолютное	Высокая вероятность того, что планируемые результаты не будут достигнуты			Превышение бюджета и/или сроков реализации проекта на 40-50%
Выше среднего	Превышение бюджета и/или сроков реализации проекта на 30-40%
	Превышение бюджета и/или сроков реализации проекта на 20-30%
Минимальное	Превышение бюджета и/или сроков реализации проекта на 10-20%
	Превышение бюджета и/или сроков реализации проекта на 5-10%
Очень низкое	Существенное использование фонда резервного времени или фонда резервных затрат проекта
Допустимое	Среднее использование фонда резервного времени или фонда резервных затрат проекта
Незначительное	Минимальное использование фонда резервного времени или фонда резервных затрат проекта
Отсутствует	Никакого реального воздействия на проект

Для каждого выделенного риска определяется балл вероятности возникновения О в ходе реализации бизнес-плана при помощи специальной таблицы. Балл возникновения изменяется от 1 (для рисков, возникновение которых маловероятно) до 10 (для рисков, вероятность наступления которых не вызывает сомнения комиссии). Данная шкала базируется на субъективных критериях, которые основываются на различных предположениях. К таким предположениям могут относиться суждения эксперта, его личный опыт. Пример шкалы баллов возникновения представлен в таблице 5.

Таблица 5 -Пример шкалы баллов возникновения О

Вероятность наступления	Критерии возникновения риска
Очень высокая	Возникновение данного риска неизбежно
	Очень высокая вероятность проявления риска
	Высокая вероятность проявления данного риска
	Частое возникновение рисков данного типа
Умеренная	Данный риск имеет равные шансы проявления и непроявления
	Умеренное возникновение рисков данного типа
	Редкое возникновение рисков данного типа
	Вероятность проявления риска сведена к минимуму мероприятиями предусмотренными в бизнес-плане
	Наступление риска предусмотрено в бизнес-плане
	Наступление риска маловероятно

После получения экспертных оценок S, D и О определяют приоритетное число риска проекта:

ПЧР = S D О, (1)

где S - значимости потенциального отказа;

D - вероятности обнаружения дефекта;

О - вероятности возникновения дефекта.

Складывая, полученные в результате анализа данного проекта ПЧР, получаем приоритетное число риска проекта (ПЧРпр). Заранее должно быть определено и установлено граничное значение приоритетного числа риска (ПЧРгр). В случае если полученное расчетным путем ПЧРпр будет превышать ПЧРгр то данные проект не допускается для дальнейшего оценивания по конкурсу.

Полученные по всем проектам ПЧРпр, кроме превышающих ПЧРгр, в протоколе проведения качественного анализа рисков располагаются в порядке возрастания значения ПЧРпр. Таким образом, проектам, с наименьшим ПЧРпр, предоставившим полный пакет документов, финансовые показатели которого соответствуют необходимым требованиям.

В качестве примера применения данной методики, представленный в таблице 6, рассмотрен процесс оценки трех предприятий, занятых в принципиально разных направлениях ведениях бизнеса: организация производства пластиковых окон из ПВХ, организация рыболовного хозяйства и открытие туристического агентства.

Таблица 6 - Пример проведения оценки бизнес-планов по методологии FMEA

Вид бизнеса

Вид риска

Описание риска

Последствие наступления риска

Производство окон

Технико-технологический

Сбои в технологическом процессе производства

Увеличение срок выполнения работ

Срыв контрактов на поставку изделий

Экономический

Снижение объемов финансирования проекта

Срыв сроков реализации бизнес проекта

Прекращение договоров с поставщиками

Срыв сроков производства продукции

Риск увеличения конкуренции в отрасли

Неполучение планируемых объемов прибыли

Маркетинговый

Риск высокой динамики внешней среды

Неверная оценка позиционирования компании на рынке

Риск неполучения планируемых объемов прибыли

Неполучение определенных объемов прибыли от реализации проекта

Риск несбалансированности структуры капитала

Привлечение лишних объемов финансирования в проект

Социальный

Низкая квалификация рабочего персонала

Увеличение затрат на комплектования кадров

Снижение качества предоставляемых услуг

Повышения вероятности наступления технико-технологических рисков

Выращивание рыбы

Технико-технологический

Нарушение требований технологического процесса по выращиванию рыбы

Замедление темпов развития молодняка

Биологические изменения в структуре водоема

Смерть поголовья

Экономические

Прекращение договоров на поставку продукции

Падение объемов реализации продукции

Увеличение конкуренции в отрасли

Снижение объемов получаемой прибыли от реализации

Превышение бюджета проекта

Удорожание составляющих

Маркетинговые

Риск неполучения прибыли

Снижение объема реализации или цены

Турагентство

Экономические

Изменение налогов, пошлин, стоимости

Уменьшение количества заказов

Маркетинговые

Ошибки в позиционировании услуги на рынке

Снижение объемов получаемой прибыли

Неверная оценка конкурентоспособности рынка

Привлечение дополнительного финансирования

Правовые

Введение запретов на реализацию путевок в ряд стран

Уменьшение объемов получаемой прибыли

Непредвиденные обстоятельства

Стихийные бедствия, теракты, военные действия.

Снижение дохода

Проектом с минимальным уровнем риска является организация рыболовного хозяйства. В процессе реализации данного проекта следует уделять особое внимание технико-технологическим рискам, наступление которых при самом неблагоприятном сценарии может послужить причиной провала данного бизнес-плана.

Как видно из приведенного примера качественного анализа рисков инвестиционного проекта на основе предлагаемой авторами модернизированной FMEA-методолгии данный подход позволяет выделить, описать и классифицировать предлагаемые бизнес идеи по степени рискованности. Кроме того, данный подход позволяет членам экспертной группы сделать рекомендации для грантополучателей на какие риски при реализации своих бизнес-проектов им следует обратить большее внимание для того чтобы избежать их наступление в будущем и успешно реализовать свой проект.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данной работе были рассмотрены основные понятия, виды, цели и этапы проведения FMEA, условия эффективного применения метода FMEA, использование данной методологии на примерах.

В первой главе были представлены теоретические основы. Изучены основные понятия и принципы FMEA , цели, задачи и виды анализа, этапы проведения анализа FMEA.

Во второй главе были рассмотрены примеры применения FMEA-анализа. Применения FМЕА - методологии для улучшения процесса градуировки электронных весов. Применение FMEA-методологии для качественной оценки рисков инвестиционных проектов малого и среднего предпринимательства- анализ в настоящее время является одной из стандартных технологий анализа качества изделий и процессов, поэтому в процессе его развития выработаны типовые формы представления результатов анализа и типовые правила его проведения.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

Кане М.М., Иванов Б.В., Корешков В.Н., Схиртладзе А.Г. Системы, методы и инструменты менеджмента качества [Текст]: Учебник для вузов. - СПб: Питер, 2011. - 560с.

Управление качеством продукции. Инструменты и методы менеджмента качества [Текст]: учебное пособие. - М. РИА «Стандарты и качество», 2012. - 248 с.

Ефимов В.В. Средства и методы управления качеством [Текст]: учебное пособие. - М.: Кнорус, 2011. - 232 с.

Голоктеев К., Матвеев И. Управление производством: инструменты, которые работают [Текст]: - СПб.: Питер, 2012 - 251с.

Брагин В.В. Оценка риска и последствий отказов комплексной системы, конструкций, процессов [Текст]: учебное пособие. - М.: Кнорус, 2012 - 241с.

Все методы анализа риска можно разделить на экспертные и расчетные.

Экспертные методы - это методы определения группой специалистов относительных характеристик риска (низкая, средняя или высокая степень риска).

Расчетные методы - это методы расчета риска в характеристиках вероятности причинения вреда определенного вида (например, риск фатального исхода, риск пищевого отравления).

Наибольшее применение получили экспертные методы. Это объясняется их большей простотой, что дает возможность привлекать к анализу безопасности специалистов- практиков, не имеющих специальной подготовки в области теории вероятностей и математической статистики. Кроме того, применение ряда экспертных методов диктуется международными стандартами в области систем менеджмента, созданных применительно к продукции автомобилестроения, пищевой продукции, медицинской технике. Расчетные методы используются, преимущественно, при проектировании продукции производственного назначения.

По этой причине в данном учебнике рассматриваются только экспертные методы.

Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов

В литературе этот метод известен как метод FMEA (в англоязычной транскрипции) и изложен в стандарте ГОСТ 51184.2-2001 (2.14). Основная идея определения риска состоит в том, чтобы учитывать три характеристики:

• 1) значимость потенциального дефекта;
• 2) вероятность возникновения дефекта;
• 3) вероятность обнаружения дефекта.

На основе трех характеристик рассчитывается комплексный показатель риска дефекта - приоритетное число риска (ПЧР ). По величине ПЧР выносят решение о необходимости доработки конструкции и (или) производственного процесса.

По каждой характеристике анализируемого технического объекта (узел конструкции, операция производственного процесса) эксперты выставляют баллы (штрафного характера) в пределах от 1 до 10 по соответствующей рекомендуемой стандартом шкале.

Приведем примеры оценки каждой из трех характеристик на примере анализа конструктивных узлов автомобиля.

Балл значимости потенциального дефекта (S) устанавливается равным 10 при последствии, которое именуется "опасным предупреждением". При отсутствии последствий выставляется 1 балл.

Балл вероятности возникновения дефекта (О) устанавливается равным 10 при очень высокой вероятности (дефект почти неизбежен): при частоте 1 из 2. При малой вероятности (менее 1 из 1 500 000) выставляется 1 балл.

Балл обнаружения дефекта (D) устанавливается равным 10 при абсолютной неопределенности. В этом случае проектируемый контроль не позволяет обнаружить потенциальную причину и последующий дефект. Если категории дано определение "почти наверняка", выставляется 1 балл, проектируемый контроль почти наверняка обнаруживает потенциальную причину и последующий вид дефекта.

После получения трех групп экспертных оценок - S, О, D - вычисляют приоритетное число ПЧР по формуле:

ПЧР = S × О × D.

Величина ПЧР колеблется в пределах от 0 до 1000.

Для ПЧР заранее устанавливается критическая граница - ПЧРгр в пределах от 100 до 125. По усмотрению службы маркетинга и других служб предприятия значение ПЧРгр может быть установлено менее 100. Снижение ПЧРгр соответствует созданию более высококачественных и надежных объектов и процессов.

Обязанность соответствующих служб предприятия - составить перечень дефектов/причин, для которых значение ПЧР превышает ПЧРгр. Именно для них и следует вести доработку конструкции и (или) производственного процесса.

В табл. 7.1 приводится фрагмент протокола анализа конструкции механизма регулирования положения рулевой колонки легкого автомобиля. Первоначально предложенная конструкция предполагала для надежности фиксации колонки нанесение насечки на сопрягаемые плоскости (кронштейн и обоймы колонки). Но существенное превышение допустимого значения ПЧР (200, 700) указало на необходимость принятия более эффективных мер по улучшению конструкции узла.

Таблица 7.1

Фрагмент протокола анализа видов, причин и последствий потенциальных дефектов

Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов (Failure Mode and Effects Analysis – FMEA) - инструмент управления качеством и достижения эффективного производства конкурентоспособной продукции. Применяется при разработке и непрерывном совершенствовании продукции и процессов.

Его целью является повышение качества и обеспечение устойчивого, эффективного производства конкурентоспособной продукции и процессов за счет предотвращения появления дефектов (отказов) или уменьшения негативных последствий от них.

FMEA - систематизированная совокупность мероприятий, позволяющих:

выявить потенциальные дефекты и варианты отказов, которые могут возникнуть при применении продукции или функционировании процесса;

определить основные причины их появления и возможные последствия;

выработать действия по устранению этих причин или предотвращению возможных последствий.

Метод предполагает выполнение следующих действий:

распознавание и оценка потенциальных дефектов и (или) отказов продукции или процесса и их последствий;

определение действий по устранению или уменьшению вероятности возникновения потенциальных дефектов и (или) отказов;

документирование всех этих мероприятий.

Технология проведения FMEA-анализа включает два основных этапа:

этап построения компонентной, структурной, функциональной, потоковой моделей объекта анализа и диаграммы Исикавы;

этап исследования моделей.

Этап исследования моделей предусматривает:

анализ процесса;

проведение обратной мозговой атаки;

составление списка возможных последствий (S) каждого отказа;

оценка экспертами каждого последствие, в соответствии с его серьезностью, обычно по 10-балльной шкале (при этом 10 соответствует самым тяжким последствиям);

оценка вероятности возникновения последствия (O) по 10-балльной шкале;

оценка вероятности обнаружения отказа и его последствий (D) по 10-балльной шкале;

вычисление для каждого последствия коэффициента приоритетности риска - R (Risk Priority Number - RPN);

выбор отказов, над которыми предстоит работать;

принятие мер для устранения или сокращения отказов с высоким показателем риска;

расчёт нового показателя риска с учетом разработанных мероприятий.

Результаты анализа заносятся в специальную таблицу (рис. 8.6).

Метод FMEA хорошие результаты дает при использовании в комбинации с функционально-стоимостным анализом.

Рис. 8.6. Схема FMEA-анализа

Достоинствами метода являются:

FMEA прекрасно вписывается в набор средств обеспечения качества продукции и создания конкурентных преимуществ, которыми должно обладать каждое предприятие;

помогает производителям предотвращать появление дефектов, повышать безопасность продукции и удовлетворенность потребителей;

достаточно просто осваивается специалистами.

Недостаток заключается в том, что применение FMEA, в отличие от ФСА, не направлено непосредственно на анализ экономических показателей.

Ожидаемый результат заключается в исключении или уменьшении вероятности возникновения потенциальных дефектов и (или) отказов в продукции и процессах ее изготовления на таких важнейших стадиях жизненного цикла продукции, как ее разработка и подготовка к производству.

Размер: px

Начинать показ со страницы:

Транскрипт

1 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ СТБ Управление качеством МЕТОД АНАЛИЗА ВИДОВ И ПОСЛЕДСТВИЙ ПОТЕНЦИАЛЬНЫХ ДЕФЕКТОВ Кiраванне якасцю МЕТАД АНАЛIЗУ ВIДАЎ I ВЫНIКАЎ ПАТЭНЦЫЯЛЬНЫХ ДЭФЕКТАЎ Издание официальное БЗ Госстандарт Минск

2 УДК: (083.74)(476) МКС (КГС Т59) Ключевые слова: объект технический, процесс производственный, дефект, отказ, метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов, команда межфункциональная, системы качества в автомобилестроении Предисловие 1 РАЗРАБОТАН научно-производственным республиканским унитарным предприятием «Белорусский государственный институт стандартизации и сертификации (БелГИСС)» ВНЕСЕН отделом стандартизации Госстандарта Республики Беларусь 2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Госстандарта Республики Беларусь от 29 октября 2004 г ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ Настоящий стандарт не может быть тиражирован и распространен без разрешения Госстандарта Республики Беларусь Издан на русском языке II

3 Содержание Введение... IV 1 Область применения Нормативные ссылки Определения Основные положения Состав FMEA-команд и требования к их членам Методика работы FMEA-команд (основные этапы проведения FMEA) Критерии для оценки комплексного риска...8 Приложение А Форма протокола анализа видов, причин и последствий потенциальных дефектов...13 Приложение Б Примеры доработки первоначальных конструкторских и технологических решений FMEA-командами...14 Приложение В Библиография...17 III

4 Введение Метод анализа видов и последствий потенциальных отказов (далее FМЕА) 1 это эффективный инструмент повышения качества разрабатываемых технических объектов, направленный на предотвращение отказов, дефектов или снижение негативных последствий от них. Это достигается благодаря предположению возможных дефектов и/или отказов и их анализу, проводимому на этапах проектирования конструкции и производственных процессов. Метод может быть также использован для доработки и улучшения конструкций и процессов, запущенных в производство. Метод FМЕА позволяет проанализировать потенциальные дефекты, их причины и последствия, оценить риски их появления и необнаружения на предприятии и принять меры для устранения или снижения вероятности и ущерба от их появления. Это один из наиболее эффективных методов доработки конструкции технических объектов и процессов их изготовления на таких важнейших стадиях жизненного цикла продукции, как ее разработка и подготовка к производству. На этапе доработки конструкции технического объекта перед утверждением конструкции или при улучшении имеющейся конструкции методом FМЕА решают следующие задачи: определение «слабых» мест конструкции и принятие мер по их устранению; получение сведений о риске отказов предложенного и альтернативных вариантов конструкции; доработку конструкции до наиболее приемлемой с различных точек зрения: технологичности, удобства обслуживания, надежности и т. д.; сокращение дорогостоящих экспериментов. На этапе доработки производственного процесса перед его запуском или при его улучшении методом FМЕА решают следующие задачи: обнаружение «слабых» мест технологических процессов и принятие мер по их устранению при планировании производственных процессов; принятие решений о пригодности предложенных и альтернативных процессов и оборудования при разработке технологических процессов; доработку технологического процесса до наиболее приемлемого с различных точек зрения, а именно: надежности, безопасности для персонала, обнаружения потенциально дефектных технологических операций и т. д.; подготовку серийного производства. Метод FМЕА рекомендуется применять при изменении условий эксплуатации технического объекта, требований заказчика, при модернизации конструкций или технологических процессов и т. п. Метод FМЕА может применяться также при принятии решений в отношении несоответствующей продукции (материалов, деталей, комплектующих изделий) в экономически обоснованных случаях. Метод FМЕА также может быть использован при разработке и анализе любых других процессов, например таких, как процессы продаж, обслуживания, маркетинга и др. Стандарт предназначен для технических специалистов и менеджеров предприятий. Основой настоящего стандарта является руководство «Анализ видов и последствий потенциальных отказов», входящее в систему документов к стандарту «QS Требования к системам качества» , . Применение настоящего стандарта не ограничено автомобильной отраслью. Методы, установленные в стандарте, применимы на предприятиях других отраслей, заинтересованных в улучшении качества разработок, развитии и непрерывном совершенствовании конструкций и технологических процессов. 1 Potential Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) анализ видов и последствий потенциальных отказов это метод, изложенный в руководстве с аналогичным названием к стандарту QS-9000 «Требования к системам качества»; в настоящем стандарте метод охватывает как анализ последствий, так и анализ причин потенциальных дефектов технических объектов и процессов их изготовления, а также необходимую доработку технических объектов по данным проведенного анализа. IV

5 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ СТБ Управление качеством МЕТОД АНАЛИЗА ВИДОВ И ПОСЛЕДСТВИЙ ПОТЕНЦИАЛЬНЫХ ДЕФЕКТОВ Кiраванне якасцю МЕТАД АНАЛIЗУ ВIДАЎ I ВЫНIКАЎ ПАТЭНЦЫЯЛЬНЫХ ДЭФЕКТАЎ Quality management METHOD FOR POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS 1 Область применения Дата введения Настоящий стандарт распространяется на технические объекты автомобилестроения. Стандарт устанавливает методику и порядок проведения анализа видов, последствий и причин потенциальных дефектов (отказов) технических объектов и процессов их производства, а также доработки этих объектов и процессов по результатам проведенного анализа. Стандарт применяется на этапах разработки и постановки технических объектов на производство, а также для совершенствования и доработки имеющихся конструкций и процессов производства технических объектов, а также для принятия решений по компонентам продукции, имеющим несоответствия по некоторым показателям качества. Стандарт применяется в случаях, когда для технических объектов соответствующими документами (стандартом, техническим заданием, договором, программой обеспечения качества и надежности и др.) признано необходимым проведение анализа методом FMEA. В инициативном порядке стандарт может применяться, если метод FMEA признан целесообразным для предотвращения или устранения ошибок и недоработок конструкции и/или технологических процессов. Стандарт рекомендуется применять при разработке стандартов организаций, руководств, методик и иных документов в рамках действующей на предприятии системы качества. 2 Нормативные ссылки В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нормативные документы: СТБ ИСО Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь СТБ Управление качеством. Методы статистического управления процессами ГОСТ Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения ГОСТ Надежность в технике. Анализ видов, последствий и критичности отказов. Основные положения 3 Определения В настоящем стандарте применяют термины с соответствующими определениями по СТБ ИСО 9000, ГОСТ и ГОСТ, а также следующие термины: 3.1 Несоответствие невыполнение требования (СТБ ИСО 9000). 3.2 Дефект невыполнение требования, связанного с предполагаемым или установленным использованием (СТБ ИСО 9000). 3.3 Отказ непредусмотренное для нормального функционирования технического объекта явление, приводящее к негативным последствиям при эксплуатации или изготовлении данного технического объекта. Примечание Далее в стандарте используется термин «дефект» в значении, обобщающем приведенные термины «несоответствие», «дефект» и «отказ». 3.4 Значимость качественная или количественная оценка предполагаемого ущерба от данного. Издание официальное 1

6 3.5 (ранг) значимости (S) 1 экспертно выставляемая оценка, соответствующая значимости данного по его возможным последствиям. 3.6 Вероятность возникновения количественная оценка доли продукции (от общего ее выпуска) с дефектом данного вида; эта доля зависит от предложенной конструкции технического объекта и процесса его производства. 3.7 (ранг) возникновения (О) 2 экспертно выставляемая оценка, соответствующая вероятности возникновения данного. 3.8 Вероятность обнаружения количественная оценка доли продукции с потенциальным дефектом данного вида, для которой предусмотренные в технологическом цикле методы контроля и диагностики позволят выявить данный потенциальный дефект или его причину в случае их возникновения. 3.9 (ранг) обнаружения (D) 3 экспертно выставляемая оценка, соответствующая вероятности обнаружения Комплексный риск комплексная оценка с точки зрения его значимости по последствиям, вероятности возникновения и вероятности обнаружения Приоритетное число риска (PNR) 4 количественная оценка комплексного риска, являющаяся произведением баллов значимости, возникновения и обнаружения для данного Анализ видов и последствий потенциальных дефектов (FMEA) формализованная процедура анализа и доработки проектируемого технического объекта, процесса изготовления, правил эксплуатации и хранения, системы технического обслуживания и ремонта данного технического объекта, основанная на выделении возможных (наблюдаемых) дефектов разного вида с их последствиями и причинно-следственными связями, обуславливающими их возникновение, и оценках критичности этих дефектов Технический объект (объект) любое изделие (элемент, устройство, подсистема, функциональная единица или система), которое можно рассматривать в отдельности. Примечание Объект может состоять из технических средств, программных средств или их сочетания и может в частных случаях включать персонал, его эксплуатирующий, обслуживающий и/или ремонтирующий. 4 Основные положения 4.1 Цели проведения метода FMEA Метод FMEA проводят с целью анализа и доработки конструкции технического объекта, производственного процесса, правил эксплуатации, системы технического обслуживания и ремонта технического объекта для предупреждения возникновения и/или ослабления тяжести возможных последствий его дефектов и для достижения требуемых характеристик безопасности, экологичности, эффективности и надежности. 4.2 Принципы применения метода FMEA Командная работа. Реализация метода FMEA осуществляется силами специально подобранной межфункциональной команды экспертов Иерархичность. Для сложных технических объектов или процессов их изготовления анализу подвергается как объект или процесс в целом, так и их компоненты; дефекты составляющих рассматриваются по их влиянию на объект (или процесс), в который они входят Итеративность. Анализ повторяют при любых изменениях объекта или требований к нему, которые могут привести к изменению комплексного риска Регистрация результатов проведения метода FMEA. В соответствующих отчетных документах должны быть зафиксированы результаты проведенного анализа и решения о необходимых изменениях и действиях. Необходимые изменения и действия, указанные в отчетных документах, должны быть отражены в соответствующих документах в рамках действующей на предприятии системы качества. 1 Solemnity значимость. 2 Origin происхождение. 3 Disclosure обнаружение. 4 Priority number of risk приоритетное число риска. 2

7 4.3 Задачи, решаемые при проведении метода FMEA СТБ В процессе проведения метода FMEA решают следующие задачи: составляют перечень всех потенциально возможных видов дефектов технического объекта или процесса его производства, при этом учитывают как опыт изготовления и испытаний аналогичных объектов, так и опыт реальных действий и возможных ошибок персонала в процессе производства, эксплуатации, при техническом обслуживании и ремонте аналогичных технических объектов; определяют возможные неблагоприятные последствия от каждого, проводят качественный анализ тяжести последствий и количественную оценку их значимости; определяют причины каждого и оценивают частоту возникновения каждой причины в соответствии с предлагаемыми конструкцией и процессом изготовления, а также в соответствии с предполагаемыми условиями эксплуатации, обслуживания, ремонта; оценивают достаточность предусмотренных в технологическом цикле операций, направленных на предупреждение дефектов в эксплуатации, и достаточность методов предотвращения дефектов при техническом обслуживании и ремонте; количественно оценивают возможность предотвращения путем предусмотренных операций по обнаружению причин дефектов на стадии изготовления объекта и признаков дефектов на стадии эксплуатации объекта; количественно оценивают критичность каждого (с его причиной) приоритетным числом риска (PNR); при высоких значениях PNR и значимости последствий ведут доработку конструкции и производственного процесса, а также требований и правил эксплуатации с целью снижения критичности данного. 4.4 При проведении метода FMEA наряду с предложенным вариантом конструкции или процесса производства рекомендуется анализировать также альтернативные варианты технических решений. Эти варианты рассматривают с целью снижения комплексного риска по PNR, снижения стоимости и повышения эффективности функционирования технического объекта или технологии его изготовления. 4.5 Методология анализа видов, причин и последствий дефектов предполагает организацию межфункциональной команды (FMEA-команды), состоящей из разных специалистов, знания которых необходимы при анализе и доработке конструкции объекта и/или производственного процесса (см). Требования к составу FMEA-команд в соответствии с разделом Различные виды FMEA В случаях когда при разработке технического объекта конструкцию и процесс производства разделять нецелесообразно, разработку конструкции и производственного процесса проводят совместно с применением общего FMEA. Отраслевыми примерами целесообразного применения общего FMEA являются: резинотехническое производство, шинная промышленность и др. В этом случае применяют обобщенную методологию анализа видов и последствий дефектов конструкции и технологии по настоящему стандарту, а также по ГОСТ В случаях когда разрабатываемый технический объект предполагает сначала разработку конструкции этого объекта, а затем разработку процессов его производства, метод FMEA может быть разделен на два этапа: этап отработки конструкции (DFMEA 1 или FMEA-конструкции) и этап отработки производственного процесса (PFMEA 2 или FMEA-процесса) Анализ видов и последствий дефектов конструкции (DFMEA, FMEA-конструкции) представляет собой процедуру анализа первоначально предложенной конструкции технического объекта и доработки этой конструкции в процессе работы соответствующей FMEA-команды. FMEA-конструкции проводят на этапе разработки конструкции технического объекта. Данный метод позволяет предотвратить запуск в производство недостаточно отработанной конструкции, помогает улучшить конструкцию технического объекта и заранее предусмотреть необходимые меры в технологии изготовления, предупреждая появление и/или снижая комплексный риск за счет: коллективной работы разносторонних специалистов, входящих в DFMEA-команду; 1 DFMEA Potential failure mode and effects analysis in design (Design FMEA) анализ видов и последствий потенциальных отказов конструкции. 2 PFMEA Potential failure mode and effects analysis in manufacturing and assembly processes (Process FMEA) анализ видов и последствий потенциальных отказов процесса. 3

8 изначального и полного учета требований для изготовления компонентов, требований сборки, контроля при изготовлении, удобства обслуживания и т. д.; повышения вероятности того, что все виды потенциальных дефектов и их последствия будут рассмотрены в процессе работы DFMEA-команды; анализа полной и разносторонней информации при планировании эффективного испытания конструкции; анализа списка всех видов потенциальных дефектов, ранжированных по их влиянию на потребителя, при котором устанавливают систему приоритетов при проведении улучшений конструкции и программу испытаний; создания открытой формы для рекомендаций и прослеживания действий, снижающих риск возникновения дефектов; разработки рекомендаций, помогающих в дальнейшей деятельности по анализу совокупности требований, оцениванию изменений конструкции, а также при разработке последующих перспективных конструкций Анализ видов и последствий дефектов процесса (РFMEA, FMEA-процесса) представляет собой процедуру анализа первоначально разработанного и предложенного процесса производства и доработки этого процесса в ходе работы соответствующей PFMEA-команды. РFMEA проводят на этапе разработки производственного процесса, что позволяет предотвратить внедрение в производство недостаточно отработанные процессы. РFMEA позволяет: идентифицировать виды потенциальных дефектов процесса изготовления данного технического объекта, приводящих к м данного технического объекта; оценить потенциальные реакции потребителя на соответствующие дефекты; идентифицировать потенциальные факторы процессов изготовления и сборки и вариации процесса, требующие усиленных действий для снижения частоты (вероятности) дефектов или для обнаружения условий дефектов процесса; составить ранжированный список потенциальных дефектов процесса, устанавливая этим систему приоритетов для рассмотрения корректирующих действий; документировать результаты процесса изготовления или сборки Метод FMEA допускается применять для принятия решений в отношении партий компонентов, имеющих отклонения по некоторым показателям качества. При этом оценивают критичность потенциальных дефектов, которые могут возникать в техническом объекте, в который входят данные компоненты. В этом случае экспертно выставляемые баллы S, О, D (см. разделы 6 и 7) должны относиться к техническому объекту, в который входят эти компоненты. 4.7 Методология FMEA рекомендуется как при проектировании новых технических объектов, так и при разработке модифицированных вариантов конструкции и/или процесса производства технических объектов (в соответствии с 4.2.3). Методология FMEA полезна также при рассмотрении новых условий эксплуатации технического объекта или новых требований заказчика (потребителя) к этому объекту. 5 Состав FMEA-команд и требования к их членам 5.1 FMEA-команда (межфункциональная команда) представляет собой временный коллектив из разных специалистов, созданный специально для цели анализа и доработки конструкции и/или процесса изготовления данного технического объекта. При необходимости в состав FMEA-команды могут приглашаться опытные специалисты из других организаций. 5.2 В своей работе FMEA-команды применяют метод мозгового штурма; рекомендуемое время работы от 3 до 6 часов в день. Для эффективной работы все члены FMEA-команды должны иметь практический опыт и высокий профессиональный уровень. Этот опыт предполагает для каждого члена команды значительную работу в прошлом с аналогичными техническими объектами. 5.3 Рекомендуемое число участников FMEA-команды от 4 до 8 человек. Полный состав участников FMEA-команды для работы с данным техническим объектом должен быть неизменным, однако в отдельные дни в работе FMEA-команды может принимать участие неполный ее состав, что определяется целесообразностью присутствия тех или иных специалистов при рассмотрении текущего вопроса. 5.4 Рекомендуется, чтобы члены DFMEA-команды в совокупности имели практический опыт в: разработке аналогичных технических объектов, различных конструкторских решений; 4

9 процессах производства компонентов и сборки; технологии контроля в процессе изготовления; техническом обслуживании и ремонте; испытаниях; анализе поведения аналогичных технических объектов в эксплуатации. 5.5 Рекомендуется, чтобы члены PFMEA-команды в совокупности имели практический опыт в: конструировании аналогичных технических объектов; процессах производства компонентов и сборки; технологии контроля в процессе изготовления; анализе работы соответствующих технологических процессов, возможных альтернативных технологических процессов; анализе частоты дефектов и контроля работы соответствующего оборудования и персонала. Примечание При необходимости в состав FMEA-команд привлекаются также специалисты с практическим опытом в других областях деятельности. 5.6 В случае когда этапы проектирования конструкции и процессов производства данного технического объекта разделять нецелесообразно (см), формируют общую FMEA-команду. Члены этой команды в совокупности должны иметь практический опыт во всех областях деятельности, перечисленных в 5.4 и В случае когда для данного технического объекта отдельно формируют DFMEA-команду и PFMEA-команду, рекомендуется в их состав включать одни и те же физические лица следующих специальностей: конструктор, технолог, сборщик, испытатель, контролер. 5.8 В команде должен быть определен ведущий, которым может быть любой из членов команды, признаваемый остальными как лидер в рассматриваемых вопросах. 5.9 Профессионально ответственным в DFMEA-команде является конструктор, а в PFMEAкоманде технолог. 6 Методика работы FMEA-команд (основные этапы проведения FMEA) 6.1 Планирование FMEA осуществляют по ГОСТ (пункт 5.3). Необходимо решить вопрос о модификациях и этапах работы по методу FMEA: сначала DFMEA, затем РFMEA или общий FMEA. 6.2 Формирование составов межфункциональных FMEA-команд осуществляют в соответствии с требованиями раздела Ознакомление с предложенными проектами конструкции и/или технологического процесса Ведущий FMEA-команды представляет для ознакомления членам своей команды комплект документов по предложенному проекту конструкции и/или проекту технологического процесса. Рекомендуется на данном этапе составить блок-схему взаимодействия объекта FMEA с другими компонентами системы, определить рабочие условия и предельные значения факторов окружающей среды. 6.4 Определение видов потенциальных дефектов, их последствий и причин Для конкретного технического объекта и/или производственного процесса с его конкретной функцией определяют (пользуясь имеющейся информацией, предшествующим опытом, методом «мозгового штурма») все возможные виды дефектов. В перечень видов дефектов следует включать не только дефекты, которые могут возникнуть, но и те, которые могут не возникнуть. Кроме того, следует учесть дефекты, возникающие только при определенных рабочих условиях (т. е. под воздействием таких факторов, как температура, влажность, загрязнения и др.) или при определенных условиях использования (например, в условиях гористой местности или на городских дорогах и др.). Виды потенциальных дефектов могут быть причиной подсистемы или системы более высокого уровня или быть последствием компонента более низкого уровня. Описание каждого вида заносят в протокол анализа видов, причин и последствий потенциальных дефектов, составленный, например, в виде таблицы. Форма протокола должна быть предварительно выбрана и утверждена. Рекомендуемая форма протокола приведена в приложении А. Примеры видов дефектов технического объекта: растрескивание, расслоение, деформация, люфт, течь, прокол, короткое замыкание, окисление, разрыв, разрушение, неустойчивый сигнал, неправильный сигнал, отсутствие сигнала, электромагнитная совместимость (ЭМС) и радиопомехи. 5

10 Примеры видов дефектов технологического процесса: изгиб, поломка, загрязнение, деформация, недостаточная толщина покрытия, пропуск операции установления шплинта, разрыв цепи, применение другого материала, пропуск маркирования. Примечание Виды потенциальных дефектов следует описывать в физических или технических терминах, а не в виде внешних признаков (симптомов), заметных потребителю Для всех описанных видов потенциальных дефектов определяют их последствия на основе опыта и знаний FMEA-команды. Примеры последствий дефектов: шум, неправильная работа, плохой внешний вид, неустойчивость, прерывистая работа, шероховатость, неработоспособность, плохой запах, повреждение управления, несоответствие нормам, неудовлетворенность потребителя, шероховатость, испорченное оборудование, долгая передача на другую технологическую операцию, опасность для оператора при работе. Примечания 1 Для каждого вида дефектов может быть несколько потенциальных последствий, все они должны быть описаны. 2 Последствия дефектов следует описывать признаками, которые может заметить и ощутить потребитель, причем имеется в виду, что потребитель может быть как внутренним (на последующих операциях создания объекта), так и внешним. 3 Последствия дефектов следует излагать в конкретных терминах системы, подсистемы или компонента, подвергаемых анализу Для каждого последствия экспертно определяют балл значимости S при помощи таблицы баллов значимости. значимости изменяется от 1 (для наименее значимых по ущербу дефектов) до 10 (для наиболее значимых по ущербу дефектов). Для конкретного предприятия эта таблица должна быть пересмотрена в соответствии со спецификой предприятия и конкретными последствиями дефектов. значимости является относительной величиной и зависит от области применения конкретного FMEA. Поэтому FMEA-команда должна договориться о критериях оценки и их классификации, которые должны быть постоянны для проводимого анализа. Типовые значения баллов значимости приведены в таблицах 1 и 2. При выставлении PNR (по 6.4.8) используют один максимальный балл значимости S из всех последствий данного (примеры использования максимального балла S при вычислении PNR приведены в приложении Б). Примечания 1 Для видов дефектов, имеющих балл значимости 1, дальнейший анализ продолжать не рекомендуется. 2 Высокий балл значимости может быть понижен при внесении конструктивных изменений, которые компенсируют или уменьшат результирующую значимость. Например, приспускание шин может уменьшить значимость внезапного прокола шин или ремни безопасности могут уменьшить значимость автомобильной аварии Для каждого определяют потенциальные причины и/или механизмы его возникновения. Для одного может быть выявлено несколько потенциальных причин и/или механизмов его возникновения, все они должны быть по возможности полно описаны и рассмотрены отдельно. Примеры причин дефектов: использован другой материал, неадекватное предположение о жизнеспособности конструкции, перегрузка, недостаточные возможности смазки, неполные инструкции по техническому обслуживанию, неправильно установленные допуски, неправильный алгоритм, неподходящие требования к программному обеспечению, неправильное транспортирование, слабая защита от неблагоприятных условий среды. Причинами (механизмами) дефектов могут быть, например: текучесть, ползучесть, нестабильность материала, усталость, износ, коррозия, химическое окисление, электромиграция Для каждой потенциальной причины экспертно определяют балл возникновения О. При этом рассматривается предполагаемый процесс изготовления и экспертно оценивается частота данной причины, приводящей к рассматриваемому дефекту. возникновения изменяется от 1 (для наиболее редко возникающих дефектов) до 10 (для дефектов, возникающих почти всегда). Типовые значения балла возникновения приведены в таблицах 3 и Для каждого и/или причины определяют предполагаемые меры по их обнаружению или предупреждению, которые использовались или используются в подобных конструкциях или процессах, либо другие действия (например, валидация/верификация проекта, стендовые испытания, математический анализ), обеспечивающие возможность обнаружения. 6

11 Следует различать два типа мер управления: предупреждающие предотвращают возникновение причины и/или механизма или снижают частоту возникновения; контрольные определяют причину и/или механизм или вид аналитическими или физическими методами после того, как продукция изготовлена. Предпочтительным является использование предупреждающих мер управления. Примечание Рекомендуется разделить в протоколе данную графу на две колонки либо идентифицировать с помощью меток предполагаемые меры по обнаружению и предупреждению дефектов. Например, «П» и «К» для предупреждающих и контрольных мер управления соответственно. Это поможет FMEA-команде четко различать типы мер управления и наглядно иллюстрировать их использование в каждом конкретном случае Для и каждой отдельной причины определяют балл обнаружения D для данного или его причины с учетом предполагаемых мер управления. обнаружения изменяется от 10 (для практически не обнаруживаемых дефектов и/или причин) до 1 (для практически достоверно обнаруживаемых дефектов и/или причин). Типовые значения балла обнаружения приведены в таблицах 5 и После получения экспертных оценок S, О, D вычисляют приоритетное число риска PNR по формуле PNR = S O D. (1) Для дефектов, имеющих несколько причин, определяют соответственно несколько PNR. Каждое PNR может иметь значения от 1 до Составляют перечень дефектов/причин, для которых значения PNR и значимости S являются наибольшими. Именно для них и следует далее вести доработку конструкции и/или производственного процесса через рекомендуемые действия. Целью рекомендуемых действий является снижение любого из показателей: значимости последствия, частоты возникновения и вероятности необнаружения. В общем случае, несмотря на результирующее PNR, особое внимание следует уделять м, имеющим наибольшую значимость. Примерами рекомендуемых действий являются пересмотр геометрических размеров и/или допусков, пересмотр характеристик используемых материалов, планирование эксперимента (особенно когда присутствует много причин или они взаимосвязаны), пересмотр плана испытаний. Следует отметить, что только пересмотр конструкции может уменьшить балл значимости последствия. Усиление или применение предупреждающих мер управления оказывают влияние на балл возникновения, а контрольные меры управления оказывают влияние на балл обнаружения. Примечание Если по конкретной причине нет рекомендуемых действий, это следует отметить После того как рекомендуемые действия определены, необходимо оценить и записать значения баллов значимости S, возникновения О и обнаружения D для нового предложенного варианта конструкции и/или производственного процесса. Следует проанализировать новый предложенный вариант и подсчитать и записать значение нового PNR. Все новые значения PNR следует рассмотреть и если необходимо дальнейшее их снижение, повторить предыдущие действия Ответственный за разработку конструкции и/или производственного процесса инженер должен подтвердить, что все предложения членов команды по доработке были рассмотрены В конце работы FMEA-команды должен быть составлен и подписан протокол, в котором отражают основные результаты работы команды, включающие: состав FMEA-команды; описание технического объекта и его функций; перечень дефектов и/или причин для первоначально предложенного варианта конструкции и/или производственного процесса: экспертные баллы S, О, D и PNR для каждого и причины первоначально предложенного варианта конструкции и/или технологического процесса; предложенные в ходе работы FMEA-команды корректирующие действия по доработке первоначально предложенного варианта конструкции и/или производственного процесса; экспертные баллы S, О, D и PNR для каждого и причины доработанного варианта конструкции и/или производственного процесса. Рекомендуемая форма протокола приведена в приложении А. 7

12 При необходимости к протоколу работы FMEA-команды прилагают соответствующие чертежи, таблицы, результаты расчета и т. д. 7 Критерии для оценки комплексного риска 7.1 В соответствии с методикой, изложенной в разделе 6, каждый дефект и причину оценивают экспертно по трем критериям: значимость; вероятность возникновения; вероятность обнаружения. Примечание Члены FMEA-команды должны иметь единое мнение по системе и критериям экспертных оценок. Эти критерии и шкалы оценок должны оставаться постоянными при модифицировании конструкции и производственного процесса. 7.2 При выставлении членами FMEA-команды балла значимости S за основу могут быть взяты таблицы 1 и 2 для DFMEA и РFMEA соответственно. До начала работы FMEA-команд эти таблицы должны быть пересмотрены и изложены с учетом специфики данного предприятия. Возможна разработка нескольких таблиц для различных видов конструкций и производственных процессов. При составлении таких таблиц следует учитывать, что по мере снижения значимости дефектов при описании последствий следует переходить от показателей безопасности и экологии к показателям функционирования объекта, далее к показателям эффективности (с учетом потерь на устранение и др.), далее к показателям неудовлетворенности потребителя, включая в число потребителей и персонал, участвующий в процессе изготовления, а также персонал, обслуживающий технический объект в эксплуатации. Примечание Экономические потери рекомендуется соизмерять со стоимостью самого технического объекта. Таблица 1 Рекомендуемая шкала баллов значимости S для FMEA-конструкции Последствие Опасное без предупреждения Критерий значимости последствия S Очень высокий ранг значимости, когда вид ухудшает безопасность работы транспортного средства и/или вызывает несоответствие обязательным требованиям безопасности и экологии без предупреждения 10 Опасное с предупреждением Весьма высокий ранг значимости, когда вид ухудшает безопасность работы транспортного средства или вызывает несоответствие обязательным требованиям безопасности и экологии с предупреждением 9 Очень важное Транспортное средство/узел неработоспособно с потерей основной функции 8 Важное Транспортное средство/узел работоспособно, но снижен уровень эффективности. Потребитель крайне неудовлетворен 7 Умеренное Транспортное средство/узел работоспособно, но системы комфорта/удобства работают малоэффективно. Потребитель неудовлетворен 6 Слабое Транспортное средство/узел работоспособно, но системы комфорта/удобства неработоспособны. Потребитель испытывает дискомфорт 5 Очень слабое Отделка и шумность изделия не соответствуют ожиданиям потребителя. Дефект замечает большинство потребителей (более 75 %) 4 Незначительное Отделка/шумность изделия не соответствуют ожиданиям потребителя. Дефект замечает средний потребитель (около 50 %) 3 Очень незначительное Отделка/шумность изделия не соответствуют ожиданиям потребителя. Дефект замечают придирчивые потребители (менее 25 %) 2 Отсутствует Нет различимого/видимого последствия 1 Примечание «Опасное с предупреждением» последствие, о возможности наступления которого потребитель (пользователь, оператор) предупреждается заранее световым, звуковым или другим индикатором. В ряде случаев предотвратить наступление с его последствием невозможно или технически нецелесообразно, но легко осуществить предупреждение о наступлении в ближайшее время такого (например, износ колодок тормозов, падение уровня тормозной жидкости т. п.). 8

13 Таблица 2 Рекомендуемая шкала баллов значимости S для FMEA-производственного процесса Последствие Критерий значимости последствия S Опасное без предупреждения Опасное с предупреждением Очень важное Важное Умеренное Слабое Очень слабое Незначительное Очень незначительное Очень высокий ранг значимости, когда вид ухудшает безопасность работы транспортного средства и/или вызывает несоответствие обязательным требованиям безопасности и экологии без предупреждения или может подвергнуть опасности персонал у станка или на сборке без предупреждения 10 Весьма высокий ранг значимости, когда вид ухудшает безопасность работы транспортного средства и/или вызывает несоответствие обязательным требованиям безопасности и экологии с предупреждением или может подвергнуть опасности персонал у станка или на сборке с предупреждением 9 Транспортное средство/узел неработоспособны с потерей главной функции. Большое нарушение производственной линии. Может браковаться до 100 % продукции. Время, необходимое для исправления, более одного часа 8 Транспортное средство работоспособно, но с пониженной эффективностью. Потребитель крайне неудовлетворен. Небольшое нарушение производственной линии. Может потребоваться сортировка продукции, когда часть ее бракуется (менее 100 %). Время, необходимое для исправления, составляет мин 7 Транспортное средство/узел работоспособны, но некоторые системы комфорта и удобства не работают. Потребитель неудовлетворен. Небольшое нарушение производственной линии. Часть продукции (менее 100 %) может быть забракована (без сортировки). Время, необходимое для исправления, менее 30 мин 6 Транспортное средство/узел работоспособны, но некоторые системы комфорта и удобства работают с пониженной эффективностью. Потребитель испытывает некоторое неудовлетворение. Небольшое нарушение производственной линии. Может потребоваться доработка 100 % продукции, но нет необходимости исправлять в ремонтном подразделении 5 Отделка и шумность изделия не соответствуют ожиданиям потребителя. Этот дефект замечает большинство потребителей (более 75 %). Небольшое нарушение производственной линии. Может потребоваться сортировка и частичная доработка продукции (менее 100 %) 4 Отделка и шумность не соответствуют ожиданиям потребителя. Дефект замечает средний потребитель (около 50 %). Небольшое нарушение производственной линии. Может потребоваться доработка части продукции (менее 100 %) в процессе производства (в режиме «онлайн»), но не на позиции 3 Отделка и шумность не соответствуют ожиданиям потребителя. Дефект замечает разборчивый потребитель (менее 25 %). Небольшое нарушение производственной линии. Может потребоваться доработка части продукции (менее 100 %) в процессе производства (в режиме «онлайн») на позиции 2 Отсутствует Нет последствия При экспертном выставлении балла возникновения О за основу могут быть взяты таблицы 3 и 4 для DFMEA и РFMEA соответственно. 9

14 В случае РFMEA, если причиной появления является нарушение установленного допуска на данный показатель качества и если имеется статистический анализ для аналогичного процесса, то рекомендуемым ориентиром для выставления балла О является индекс Р pk, приведенный в таблице 4. Примечание Статистический индекс пригодности процесса Р pk учитывает настроенность процесса на центр поля допуска и определяет практические возможности технологического процесса по обеспечению выполнения требований установленного допуска на данный показатель качества X. Индекс Р pk вычисляют по формуле P pk {(USL X); (X LSL) } min =, (2) 3σˆ где USL, LSL верхнее и нижнее предельные значения поля допуска показателя качества X ; Т X выборочное среднее или оценка положения центра настройки технологического процесса; σˆ Т оценка стандартного отклонения (полной изменчивости)процесса. Более подробно расчет данного показателя изложен в СТБ В любом случае при выставлении баллов возникновения О члены FMEA-команды должны рассмотреть следующие вопросы: Каков опыт эксплуатации и обслуживания подобного технического объекта/производственного процесса? Заимствован ли (подобен ли) технический объект/производственный процесс из применяемых ранее? Насколько значительны изменения конструкции и/или производственного процесса по сравнению с предыдущими? Отличаются ли компоненты радикально от предыдущих? Является ли компонент абсолютно новым? Могут ли быть изменения в окружающей среде? Предупреждающий контроль проводится вовремя и в нужном месте? Таблица 3 Рекомендуемая шкала для выставления балла возникновения О (FMEA-конструкции) Вероятность Возможная частота О Очень высокая: дефект почти неизбежен Более 1 из 10» 1 из 20 Высокая: повторяющиеся дефекты Более 1 из 50» 1 из 100 Умеренная: случайные дефекты Более 1 из 200» 1 из 500» 1 из Низкая: относительно мало дефектов Более 1 из 2 000» 1 из Малая: дефект маловероятен Менее 1 из Таблица 4 Рекомендуемая шкала для выставления балла возникновения О (FMEA-процесса) Вероятность Возможная частота Очень высокая: дефект почти неизбежен Более 1 из 10» 1 из 20 Высокая: ассоциируется с аналогичными процессами, Более 1 из 50 которые часто отказывают» 1 из 100 Умеренная: ассоциируется с предыдущими процессами, у которых наблюдались случайные дефекты, но не в большой пропорции Более 1 из 200» 1 из 500» 1 из Индекс Менее 0,55 Более 0,55 Более 0,78» 0,86 Более 0,94» 1,00» 1,10 P pk О

15 Окончание таблицы 4 Вероятность Возможная частота Индекс P pk О Низкая: отдельные дефекты, связанные с подобными процессами Более 1 из Более 1,20 3 Очень низкая: отдельные дефекты, связанные с почти идентичными процессами Более 1 из Более 1,30 2 Малая: дефект маловероятен. Дефекты никогда не связаны с такими же идентичными процессами Более 1 из Более 1, При выставлении балла обнаружения D за основу могут быть взяты таблицы 5 и 6 для DFMEA и РFMEA соответственно. При проведении РFMEA и использовании таблицы 6 учитывают дефекты производственного процесса и возможность их обнаружения предполагаемыми методами и средствами контроля. В основе выставления оценок обнаружения D лежит предыдущий опыт членов FMEA-команды по возможностям обнаружения аналогичных причин дефектов при соответствующих методах обнаружения, заложенных в производственном процессе. Таблица 5 Рекомендуемая шкала для выставления балла обнаружения D (FMEA-конструкции) Обнаружение Критерий: правдоподобность обнаружения при проектируемом контроле D Абсолютная неопределенность Очень плохое Плохое Очень слабое Слабое Умеренное Умеренно хорошее Предполагаемый контроль не обнаружит и/или не может обнаружить потенциальные причину/механизм и последующий вид или контроль вообще не предусмотрен 10 Очень плохие шансы обнаружения потенциальных причины/механизма и последующего вида при предполагаемом контроле 9 Плохие шансы обнаружения потенциальных причины/механизма и последующего вида при предполагаемом контроле 8 Очень ограниченные шансы обнаружения потенциальных причины/ механизма и последующего вида при предполагаемом контроле 7 Ограниченные шансы обнаружения потенциальных причины/механизма и последующего вида при предполагаемом контроле 6 Умеренные шансы обнаружения потенциальных причины/механизма и последующего вида при предполагаемом контроле 5 Умеренно высокие шансы обнаружения потенциальных причины/ механизма и последующего вида при предполагаемом контроле 4 Хорошее Высокие шансы обнаружения потенциальных причины/механизма и последующего вида при предполагаемом контроле 3 Очень хорошее Очень высокие шансы обнаружения потенциальных причины/механизма и последующего вида при предполагаемом контроле 2 Очень высокое Предполагаемые действия (контроль) почти всегда обнаруживают потенциальную причину и последующий вид 1 11

16 Таблица 6 Рекомендуемая шкала для выставления балла обнаружения D (FMEA-процесса) Обнаружение Почти невозможно Очень плохое Плохое Очень слабое Слабое Умеренное Умеренно хорошее Хорошее Очень хорошее Очень высокое Критерий Абсолютная уверенность в невозможности обнаружения Скорее всего средства контроля не обеспечат обнаружение У средств контроля есть слабые шансы для обнаружения У средств контроля есть слабые шансы для обнаружения Средства контроля могут обеспечить обнаружение Средства контроля могут обеспечить обнаружение У средств контроля есть хорошие шансы для обнаружения У средств контроля есть хорошие шансы для обнаружения Средства контроля почти всегда способны к обнаружению Средства контроля способны к обнаружению Типы контроля А Б В Описание контрольных мероприятий D Х Невозможность обнаружения или проверка не проводилась 10 Х Контроль осуществляется только с использованием опосредованных (отсутствие прямых измерений) или случайных (требования к периодичности отсутствуют) проверок 9 Х Контроль осуществляется только посредством визуального контроля 8 Х Контроль осуществляется только посредством двойного визуального контроля 7 Х Х Контроль осуществляется с применением диаграммных методов, таких как статистический контроль процесса (SPC) 6 Х Контроль осуществляется измерением различных размеров или 100%-ным контролем проходным/непроходными калибрами изделий, после того как изделия покинули позицию 5 Х Х Выявление дефектов на последующих операциях или осуществление замеров во время наладки и проверки первого изделия 4 Х Х Выявление дефектов на позиции или на последующих операциях с использованием нескольких уровней приемки: поставка, отбор, установка, верификация. Невозможность приемки несоответствующих изделий 3 Х Х Выявление дефектов на позиции (автоматический контроль с такой защитной мерой, как автоматическая остановка). Прохождение несоответствующих изделий невозможно 2 Х Изготовление несоответствующих изделий невозможно по причине того, что изделие защищено от неправильных действий исполнителя при проектировании продукции/процесса 1 Примечание Типы контроля: А защита от неправильных действий; Б контроль размеров; В визуальный контроль, контроль без средств измерения. 7.5 В таблицах 1 6 использованы дискретные балльные оценки S, О, D. Для конкретных технических объектов и процессов возможно использование непрерывных шкал, например в виде графиков или формул. Значения балльных оценок при этом не должны заметно отличаться от приведенных в таблицах

17 Приложение А (рекомендуемое) Форма протокола анализа видов, причин и последствий потенциальных дефектов Объект анализа Служба, ответственная за проведение FMEA: Код/номер протокола FMEA Вид изделия, год выпуска Планируемые сроки проведения FMEA: Стр. из Изготовитель конечной продукции начало окончание Руководитель группы Область применения: Действительные сроки применения FMEA: Члены команды проектирование конструкции начало окончание совершенствование технологического процесса управление несоответствующей продукцией Изделие/ функция Вид Последствие S Потенциальная причина(ы) или механизм(ы) О Меры по обнаружению и предотвращению D PNR Рекомендуемые действия Ответственность и намеченная дата Предпринятые действия (изменения) Результаты работы Новые значения баллов S O D PNR 13

18 Приложение Б (справочное) Примеры доработки первоначальных конструкторских и технологических решений FМЕА-командами Пример 1 FМЕА-команда работает над совершенствованием конструкции нагнетательного шланга, соединяющего насос с гидроусилителем руля для автомобиля. Первоначально предложенная конструкция шланга предполагала его соединение с насосом при помощи трубки с двойной конической развальцовкой и накидной гайкой. Фрагмент протокола анализа видов, причин и последствий потенциальных дефектов (см. приложение А) приведен в таблице Б.1 (в данном случае предупреждающие меры управления не использовались). Таблица Б.1 Вид Течь в соединении Последствие S 1 Загрязнение 10 окружающей среды 2 Снижение эффективности 8 рулевого управления 3 Снижение удобства управления 7 Потенциальная причина 1 Разрушение седла соединения 2 Отклонение геометрии трубки шланга или седла 3 Затруднен доступ к накидной гайке в автомобиле О Меры по обнаружению Визуально Специальные измерители D PNR Динамометрический ключ В результате рассмотрения альтернативных конструкций было выбрано соединение шланга с насосом при помощи торцевого уплотнения с медными шайбами и изменено место этого соединения в насосе для облегчения доступа к соединению при заводской сборке и ремонте. Новые значения баллов приведены в таблице Б.2. Таблица Б.2 Вид Течь в соединении Последствие 1 Загрязнение окружающей среды S Потенциальная причина 1 Отклонение геометрии торцевого соединителя или плоскости соединения на насосе 2 Недостаточный момент затяжки 3 Недостаточный отжиг медных шайб О Первоначально предложенные меры по обнаружению Визуально плюс приспособления 2 Снижение эффективности рулевого управления 3 Снижение удобства управления Динамометрический ключ Выборочно на приспособлении D PNR Результат: соединение стало более надежным; облегчен доступ для монтажа и ремонта; стоимость нового соединения не выше стоимости первоначально предложенного соединения. Формально: максимальное значение PNR для этого стало равно

19 Пример 2 FМЕА-команда работает над совершенствованием конструкции механизма регулирования положения рулевой колонки легкового автомобиля. Первоначально предложенная конструкция предполагала фиксацию колонки при помощи поперечной стяжки двустороннего кронштейна эксцентриком с рукояткой; для надежности фиксации на сопрягаемых плоскостях (кронштейна и обоймы рулевой колонки) предлагалась насечка. Фрагмент протокола анализа видов, причин и последствий потенциальных дефектов (см. приложение А) приведен в таблице Б.3. Таблица Б.3 Вид Плохая фиксация колонки Последствие 1 Возможность фиксации не в любом положении 2 Внезапное изменение положения колонки при резком повороте руля S 7 10 Потенциальная причина О 1 Заниженная твердость насечки 5 2 Износ насечки при частых регулировках 7 Первоначально предложенные меры по обнаружению Выборочный контроль твердости Динамометрический ключ D PNR Простой и эффективной альтернативной конструкцией является применение фрикционных шайб между сопрягаемыми плоскими поверхностями, однако это конструкторское решение запатентовано компанией «Форд Моторс Компани». При рассмотрении других альтернативных решений была выбрана конструкция с фрикционными накладками, наклеиваемыми на пластины обоймы колонки. Новые значения баллов приведены в таблице Б.4. Таблица Б.4 Вид Плохая фиксация колонки Последствие 1 Внезапное изменение положения колонки при резком повороте руля 2 Затрудненное регулирование положения колонки при отслоении фрикционной накладки S 10 7 Потенциальная причина 1 Заниженный коэффициент трения фрикционных накладок 2 Отслоение накладок из-за нарушения технологии наклейки О 4 5 Первоначально предложенные меры по обнаружению Контроль при сборке автомобиля на усилие сдвига колонки при специально неполном зажиме Выборочный контроль на отрыв D PNR Появившееся новое последствие затрудненное регулирование колонки при отслоении накладки (см. таблицу Б.4) решено было снизить по значимости путем введения двух полуутопленных штифтов и соответствующих отверстий на приклеиваемых накладках. Новое значение балла при этом последствии S = 3, а новое значение PNR = 75 (в таблице Б.4 это не показано). Результат: зажим стал более надежным; ориентировочная стоимость новой конструкции зажима на 4 % выше стоимости первоначальной конструкции. Формально: максимальное значение PNR для этого стало равным

УДК 691.795.2 ПРИМЕНЕНИЕ СИСТЕМЫ МЕНЕДЖМЕНТА КАЧЕСТВА ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ШЛИФОВАНИЯ РЕЛЬСОВ В.А. Аксенов, А.С. Ильиных, А.В. Матафонов, М.С. Галай Рассмотрена методология проведения

Федеральное агентство по образованию Российской Федерации Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Самарский государственный аэрокосмический университет имени академика

Открытое акционерное общество «Российские железные дороги» Стандарт ОАО «РЖД» СТО РЖД 1.05.509.12-2008 Система управления эффективностью поставок РУКОВОДСТВО ПО АНАЛИЗУ ВИДОВ И ПОСЛЕДСТВИЙ ПОТЕНЦИАЛЬНЫХ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ Системы качества в автомобилестроении МЕТОД АНАЛИЗА ВИДОВ И ПОСЛЕДСТВИЙ ПОТЕНЦИАЛЬНЫХ ДЕФЕКТОВ Издание официальное ГОССТАНДАРТ РОССИИ Москва строительно техническая

Компетентность 6/97/2012 МЕНЕДЖМЕНТ 37 FMEA-анализ критичности процесса «Техническое Говорится о применении FMEА-анализа для обнаружения и оценки нарушений производственного процесса В ходе исследования

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ СТБ ГОСТ Р 50779.44-2003 Статистические методы ПОКАЗАТЕЛИ ВОЗМОЖНОСТЕЙ ПРОЦЕССОВ Основные методы расчета Статыстычныя метады ПАКАЗЧЫКI МАГЧЫМАСЦЯЎ ПРАЦЭСАЎ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ СТБ 2118-2010 ЛЕГКАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ. ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ ПРОДУКЦИИ Общие положения ЛЁГКАЯ ПРАМЫСЛОВАСЦЬ. УВАХОДНЫ КАНТРОЛЬ ПРАДУКЦЫI Агульныя палажэннi Издание

NovaInfo.Ru - 58, 2017 г. Технические науки 1 ИНЖЕНЕРНЫЕ МЕТОДЫ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ НА СОВРЕМЕННЫХ АВТОСБОРОЧНЫХ ПРЕДПРИЯТИЯХ Байда Александр Сергеевич Зубков Максим Вячеславович В настоящие время, с

Улучшение качества услуг на основе применения FMEA анализа Савельева Ю.С. Менеджер проектов бизнес-направления «Образование и консалтинг» ТЮФ Академии Гришаева С.А. К.т.н., Ведущий специалист по образовательным

ГОСТ Р 51898-2002 УДК 658.382.3:006.354 Т50 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ОКС 01.120 ОКСТУ 0001 АСПЕКТЫ БЕЗОПАСНОСТИ Правила включения в стандарты Safety aspects. Guidelines for their inclusion

Доцент каф. биотехнологии Топкова О.В. Определение показателей качества Оценка степени серьезности последствий отклонения от допустимых пределов Оценка вероятности отклонения от допустимых пределов Оценка

ГОСТ Р 51898-2002 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ АСПЕКТЫ БЕЗОПАСНОСТИ Правила включения в стандарты Предисловие 1 РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 10 Основополагающие

Открытое акционерное общество «Российские железные дороги» Стандарт ОАО «РЖД» СТО РЖД 1.05.509.11-2008 Система управления эффективностью поставок РУКОВОДСТВО ПО РАЗРАБОТКЕ И ПРИМЕНЕНИЮ ПЛАНОВ УПРАВЛЕНИЯ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ГОСТ Р 51901.2 2005 (МЭК 60300-1:2003) Менеджмент риска СИСТЕМЫ МЕНЕДЖМЕНТА НАДЕЖНОСТИ ІЕС 60300-1:2003

С Т А Н Д А Р Т ОРГАНИЗАЦИИ Система менеджмента качества ТПУ Подсистема СМК в области создания продукции военного назначения УПРАВЛЕНИЕ НЕСООТВЕТСТВУЮЩЕЙ ПРОДУКЦИЕЙ Quality management system of TPU II

ЦЕНТР КОНСАЛТИНГА И ОБУЧЕНИЯ Всероссийской организации качества Оценка и снижение риска Конференция в МИСИС, 27-29 октября 2015 г. Е.И. ТАВЕР 1 РИСК мера правильности любого решения, управленческого или

Лист 2 Предисловие Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 184-ФЗ «О техническом регулировании» Сведения о документированной процедуре 1

Протокол анализа видов, причин и последствий потенциальных отказов Объект анализа Отдел ответств. за проведение FMEA Код номера протокола FMEA Вид ДСЕ, год выпуска Планируемые сроки проведения FMEA Лист

ГОСТ Р 50779.51-95 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ СТАТИСТИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ НЕПРЕРЫВНЫЙ ПРИЕМОЧНЫЙ КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПО АЛЬТЕРНАТИВНОМУ ПРИЗНАКУ ГОССТАНДАРТ РОССИИ Москва Предисловие 1 РАЗРАБОТАН

Приложение 4 к Приказу от 2018 г. Министерство образования и науки Российской Федерации Федеральное государственное бюджетное (МАИ) Документированная процедура ОД-078-СМК-ДП-004 УТВЕРЖДАЮ Проректор по

1 МЕТОДОЛОГИЯ ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ ОТКАЗОВ. СИСТЕМА МЕТОДОВ Кочетков Е.П. ЗАО «Центр «Приоритет» 2 УПРАВЛЕНИЕ НА ОСНОВЕ ОБНАРУЖЕНИЯ ОТКАЗОВ (фабрики по производству дефектов) Производство Отделяем годные изделия

С. 2 из 14 Предисловие 1 Разработчик документа Рабочая группа Исполнитель: Мясникова Г.Ю., главный специалист Отдела менеджмента качества 2 Внесен Отделом менеджмента качества 3 Утвержден Приказом ректора

Открытое акционерное общество «Российские железные дороги» Стандарт ОАО «РЖД» СТО РЖД 1.05.509.10-2008 Система управления эффективностью поставок РУКОВОДСТВО ПО ПЛАНИРОВАНИЮ КАЧЕСТВА ПО ЭТАПАМ ЖИЗНЕННОГО

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ СТБ 952-94 ИГРУШКИ Правила приемки ЦАЦКI Правiлы прыёмкi Издание официальное БЗ 10-2010 Госстандарт Минск УДК 688.72.5.006.354(083.74)(476) МКС 97.200.50 Ключевые

Открытое акционерное общество «Российские железные дороги» Стандарт ОАО «РЖД» СТО РЖД 1.05.509.5-2008 Система управления эффективностью поставок ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ОТЧЕТНОСТИ ПОСТАВЩИКОВ В ОБЛАСТИ КАЧЕСТВА

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ Единая система конструкторской документации ТЕХНИЧЕСКИЙ ПРОЕКТ Unified system for design documentation. Technical design ГОСТ 2.120-73* Постановлением Государственного комитета

УДК 681.518.3 И. А. Абдуллин, Н. И. Лаптев, Е. Л. Москвичева, А. А. Фомина, Г. Г. Богатеев АНАЛИЗ ВИДОВ ОТКАЗОВ ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ И КРИТИЧНОСТИ СИСТЕМЫ В ТЕХНОЛОГИИ ПРИГОТОВЛЕНИЯ УДАРНОГО СОСТАВА Ключевые

Открытое акционерное общество «Российские железные дороги» Стандарт ОАО «РЖД» СТО РЖД 1.05.514.3-2008 Система обеспечения качества локомотивов МЕТОДИКА ОЦЕНКИ ИЗГОТОВИТЕЛЕЙ ЛОКОМОТИВОВ Москва 2008 Предисловие

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО СЕРТИФИКАЦИИ Р 50.3.004-99 СИСТЕМА СЕРТИФИКАЦИИ ГОСТ Р Анализ состояния производства при сертификации продукции ГОССТАНДАРТ РОССИИ Москва Предисловие 1 РАЗРАБОТАНЫ Всероссийским научно-исследовательским

М Е Ж Г О С У Д А Р С Т В Е Н Н Ы Й С Т А Н Д А Р Т НАДЕЖНОСТЬ В ТЕХНИКЕ ГОСТ 27.310-95 АНАЛИЗ ВИДОВ, ПОСЛЕДСТВИЙ И КРИТИЧНОСТИ ОТКАЗОВ ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ

ОРГАНИЗАЦИЯ СОТРУДНИЧЕСТВА ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ (ОСЖД) I издание Разработано экспертами Комиссии ОСЖД по инфраструктуре и подвижному составу 6 9 апреля 2010 г., Российская Федерация, г. Ярославль Утверждено

Определение рисков на предприятии: типичные ошибки Гущина Людмила Степановна, канд.экон.наук, доцент кафедры ИСМ Академии Пастухова ИСО 9001-2015 При создании и функционировании СМК организация определяет,

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СИСТЕМА СТАНДАРТОВ «НАДЕЖНОСТЬ В ТЕХНИКЕ^/ ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ Издание официальное Р МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ Минск Предисловие РОССИЙСКАЯ

Kapte[email protected] Московский городской педагогический университет Институт математики, информатики и естественных наук Кафедра прикладной информатики Лабораторная работа 90 Тема: «Изучение требований международных

Содержание документа 1 Назначение и область применения процедуры... 4 2 Описание процедуры... 4 2.1 Общие положения... 4 2.2 Описание процесса... 6 2.3 Порядок составления отчета... 7 2.4 Порядок оценки

НАДЕЖНОСТЬ ТЕХНИЧЕСКИХ СИСТЕМ И ТЕХНОГЕННЫЙ РИСК ОСНОВЫ ТЕОРИИ И ПРАКТИКИ ТЕХНОГЕННОГО РИСКА Понятие техногенного риска При решении комплексных вопросов безопасности в развитых странах широко применяется

Утвержден Постановлением Госстандарта РФ от 29 июня 1994 г. N 181 Дата введения 01.01.95 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ МОДЕЛЬ ОБЕСПЕЧЕНИЯ КАЧЕСТВА УСЛУГ ГОСТ Р 50691-94 MODEL FOR QUALITY

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования Московский Политехнический Университет Реферат по Основам экологического

Практика достижения устойчивого успеха организации на основе рекомендаций стандарта ISO 9004:2009 2 МИСиС, 27 29 октября 2010 г. Действующие международные стандарты ISO серии 9000 ISO 9000:2005 «Системы

УДК 69.035.4 Е.Ю. Куликова МЕТОДЫ АНАЛИЗА РИСКА ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ ГОРОДСКИХ ПОДЗЕМНЫХ СООРУЖЕНИЙ Е.Ю. Куликова, 2005 У правление рисками при строительстве городских подземных сооружений включает три этапа:

2 Содержание 1 Область применения... 4 2 Нормативные ссылки... 4 3 Обозначения и сокращения... 4 4 Цель...4 5 Управление несоответствующей продукцией... 5 6 Записи... 5 7 Улучшение... 5 Приложение А (обязательное)

Национальный стандарт РФ ГОСТ Р 51814.6-2005"Системы менеджмента качества в автомобилестроении. Менеджмент качества при планировании, разработке и подготовке производства автомобильных компонентов"(утв.

Методический материал для занятий по менеджменту качества Выпуск продукции (процессы жизненного цикла) в системе менеджмента качества 26.04.2012 Сидорин А.В. 1 Выпуск продукции совокупность взаимосвязанных

Лекция 16 16.1. Методы повышения надежности объектов Надежность объектов закладывается при проектировании, реализуется при изготовлении и расходуется при эксплуатации. Поэтому методы повышения надежности

СИБИРСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ПОТРЕБИТЕЛЬСКОЙ КООПЕРАЦИИ СТО СибУПК 1.8.002 2009 С Т А Н Д А Р Т О Р Г А Н И З А Ц И И СИСТЕМА МЕНЕДЖМЕНТА КАЧЕСТВА СибУПК КОРРЕКТИРУЮЩИЕ И ПРЕДУПРЕЖДАЮЩИЕ ДЕЙСТВИЯ Новосибирск

ПОСТАНОВЛЕНИЕ МИНИСТЕРСТВА ПО ЧРЕЗВЫЧАЙНЫМ СИТУАЦИЯМ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ 27 июля 2017 г. 34 Об утверждении норм и правил по обеспечению ядерной и радиационной безопасности На основании подпункта 7.4 пункта

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ НАЦИОНАЛЬНЫЙ (tft X Л СТАНДАРТ V J РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ 2005 ГОСТ Р 51814.6 Системы менеджмента качества в автомобилестроении МЕНЕДЖМЕНТ

26-я отраслевая конференция ЭФФЕКТИВНЫЙ МЕНЕДЖМЕНТ: КАЧЕСТВО, LEAN, РИСКИ 1 Риск-ориентированное мышление для предприятий автомобильной промышленности: что уже умеем, а чему предстоит научиться? КАСТОРСКАЯ

ГОСТ 16018-79. Гайки для клеммных и закладных болтов рельсовых скреплений железнодорожного пути. Конструкция и размеры. Технические требования (с Изменениями N 1, 2, 3) ГОСТ 16018-79 Настоящий стандарт

Качество проектирования. Тавер Е.И. Директор Центра экспертных программ ВОК Если раньше во главе организаций, занятых созданием новой техники, стояли Генеральные конструктора, такие как С.П. Королев, А.Н.

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ ГОСТ 989-78 ОБУВЬ Правила приемки АБУТАК Правілы прыёмкі Издание официальное БЗ -00 Госстандарт Минск ГОСТ 989-78 Госстандарт, 0 Настоящий стандарт не может

РЕСПУБЛИКАНСКОЕ УНИТАРНОЕ ПРЕДПРИЯТИЕ «БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ЦЕНТР АККРЕДИТАЦИИ» СИСТЕМА МЕНЕДЖМЕНТА ДОКУМЕНТИРОВАННАЯ ПРОЦЕДУРА УПРАВЛЕНИЕ РИСКАМИ В ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ГОСУДАРСТВЕННОГО ПРЕДПРИЯТИЯ «БГЦА»

УДК 658.562.012.7 ЭКСПЕРТНАЯ СИСТЕМА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО АУДИТА КАК ОСНОВА СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО УРОВНЯ ПРЕДПРИЯТИЯ Дмитриев А.Я., Махортова И.В., Шабанова Е.А., Юнак Г.Л. Технологический аудит

Управление инфраструктурой ПРО КГПИ 603-15 Стр. 2 из 10 Содержание 1. Общие положения... 2 2. Нормативные ссылки... 2 3. Термины и определения... 3 4. Обозначения и сокращения... 4 5. Планирование работ

1 ПРОФЕССИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ по профессии «Эксперт по оценке соответствия лифтов» 2 ПРОФЕССИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ по профессии «Эксперт по оценке соответствия лифтов» (наименование профессионального стандарта)

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ СТРОИТЕЛЬСТВО. ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ ПРОДУКЦИИ Основные положения БУДАУН1ЦТВА. УВАХОДНЫ КАНТРОЛЬ ПРАДУКЦЫ1 Асноуныя палажэнш Издание официальное Министерство архитектуры

Министерство образования и науки Российской Федерации Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования ИРКУТСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Постановление Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 5 сентября 2006 г. 4 "Об утверждении и введении в действие федеральных норм и правил в области использования атомной

ГОСТ Р 51705.1-2001 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ СИСТЕМЫ КАЧЕСТВА УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ ПИЩЕВЫХ ПРОДУКТОВ НА ОСНОВЕ ПРИНЦИПОВ ХАССП ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ГОССТАНДАРТ РОССИИ Москва Предисловие

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ СТРОИТЕЛЬСТВО. ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ ПРОДУКЦИИ Основные положения БУДАЎНIЦТВА. УВАХОДНЫ КАНТРОЛЬ ПРАДУКЦЫI Асноўныя палажэннi Издание официальное Министерство архитектуры